基于交流伺服和步进驱动控制的玻璃数控钻孔技术研究

针对数控玻璃钻孔过程中钻头定位不准和钻孔稳定性差等问题,将交流伺服和步进驱动技术应用于玻璃钻孔设备中,对高精度玻璃立式钻孔设备结构和工作原理进行了研究,建立了完整的高精度数控玻璃钻孔设备控制系统结构,提出了一种基于交流伺服驱动的钻头位置控制方法和基于步进电机的双钻头进给钻孔方法。在后期生产实验过程中,对中心孔误差、孔与基准边误差和钻孔同心度误差等加工参数进行了评价。研究结果表明,交流伺服驱动中的半闭环反馈增强了定位系统对负载的抗干扰能力,有效地减少了定位过程中的稳态和动态误差,通过采用步进驱动的双钻头机构通过对进给速度和进给量的精确控制进一步提高了钻孔质量,利用上位机软件可以对加工参数进行设置和实时监控,实现了自动化生产。     

基于组态王和PLC的玻璃立式数控钻孔设备控制系统设计

针对玻璃数控钻孔过程中钻头定位精度低,孔的加工质量差,将交流伺服驱动、步进驱动、交流变频等技术应用于玻璃钻孔设备中,提出基于组态王和PLC的玻璃立式数控钻孔设备的控制系统。对玻璃立式数控钻孔设备的结构和工艺流程进行了介绍,研究了以上位工控机和2台PLC为核心的控制系统结构,给出了伺服驱动位置控制方法和步进驱动钻头进给控制方法,并完成上位机监控软件的开发;解决了孔的定位精度和钻孔的质量问题,提高了加工精度和设备可靠性。     

数控机床的故障判断

我厂有台大型数控镗铣床型号为1R1250F40，机床主体及主轴电机、伺服电机分布如图1所示，其交流主轴驱动装置由6SC6506晶体管脉宽调制变频器与兰州电机厂的22kW变频电机组成，主数控器和显示器是辛辛那提Acramatic2100的系统单元，伺服驱动是西门子的SIMODRVE611系统，有两台伺服电源，611伺服电源1与X轴、Y轴模块单元相配合，611伺服电源2与Z轴、W轴模块、     

微机数控交流伺服X-Y工作台系统软件的开发与研究

针对微机数控交流伺服 Ｘ Ｙ 工作台的硬件结构以及其工作机理, 介绍了一套可实际应用的微机数控交流伺服系统软件的开发。该系统软件是以 Ｂｏｒｌａｎｄ Ｃ＋ ＋ Ｆｏｒ Ｗ ｉｎｄｏｗ ｓ 编程的多功能界面的人机交互软件,依据国际标准手工编程代码开发的,包含系统监控、插补算法、控制算法等许多模块,已成功应用于数控轨迹控制实验以及伺服特性实验,具有很强的可移植性、通用性及实用性,并易于进行二次开发。     

微机数控交流伺服X—Y工作台系统软件的开发与研究

本文针对微机数控交流伺服Ｘ－Ｙ工作台的硬件结构以及其工作机理,介绍了一套可实现应用的微机数控交流伺服系统软件的开发。该系统是以ＢｏｒａｎｄＣ＋＋ＦｏｒＷｉｎｄｏｗｓ编程的多功能界面的人机交互软件,依据国际标准手工编程代码开发的,包含系统监控,插补算法,控制算法等许多模块,已成功应用于的数轨变控制实验以及伺服特性实验,具有很强的可移植性,通用性及实用性,并易于进行二次开发。     

曲柄伺服压力机数字化仿真系统开发及应用

为了在减少人力物力的同时给设计和优化曲柄伺服压力机的机电一体化系统组成提供方案及可行性参考,采用Simulink语言开发了曲柄伺服压力机的数字化集成仿真系统,并基于该仿真系统进行了虚拟制造的应用分析。集成仿真系统由运动控制、大功率电驱动、机械传动机构三部分组成。运动控制部分设计了恒速、变速驱动的工作模式;电驱动部分引入基于电子飞轮的永磁交流伺服系统和电机组合,其中永磁交流伺服系统采用速度外环、电流内环两环控制结构的矢量控制策略,引入变参数积分分离的PI调节器;机械传动机构采用曲柄连杆机构。分析结果表明,在同一冲压速度下,伺服压力机的加工效率采用变速驱动工作模式会比恒速驱动模式高,且在一个工作周期内采用变速驱动时驱动系统更加节能,从而为进一步提高曲柄伺服压力机的制造效率提供了依据。     

大功率伺服驱动器的优化设计

介绍一种110kW的交流伺服驱动系统,其中伺服驱动器主电路开关元件采用绝缘栅双极晶体管IGBT。文中从吸收电路、过流保护和直流母线等方面对大功率伺服驱动器进行了优化设计。     

微型计算机实现步进电机非线性变速

近年来,随着廉价,多功能的微机系统的出现和日益广泛的应用,许多采用包括微处埋器和步进电机的控制系统得到了发展。步进电机的线性变速和变速范围较窄且规律单一的非线性变速在应用范围上受到一定限制。如果应用AIM-65单板微型机作为一个可变频的方波发生器,在程序控制下,AIM-65能输出按各种非线性规模变化的变频脉冲,通过驱动电路去驱动步进电机,从而实现位移量按给定规律变化。这在自动控制和自动检测的位移量非线性补偿中都有实用意义。     

信息之窗

新型大功率步进电机伺服驱动系统为适应国家应用电子技术改造传统产业,发展经济型数控机床的需要,重庆大学迪希数控技术研究所研制成 VMOSFET 新型大功率150BF 步进电机伺服驱动系统,并通过重庆市科委组织的技术鉴定。该系统采用了国际80年代先进的VMOSFET 新型驱动线路,运用 PWM 控制技术,使伺服驱动系统运行可靠,效率高,噪声和温升低,能满足中、小规格经济型数控机床和有关数控设备伺服驱动的要求。与经济型数控系统配套,可广泛用于机床等设备上。(许南绍)     

晶体管变频器的应用和推广

晶体管变频器是随着现代交流调速理论及电子电力技术、微电子技术的发展而发展起来的一种新型调速装置。由于它采用了先进的大功率晶体管和微机控制技术,使交流电的变频实现了无级调控,使用电更为合理和更有效。基于它高效节能,易于使用,易于维护,而在许多行业逐渐广泛应用起来,成为当今电机调速领域最有发展前途的调速方式。     

开放式、网络化的华中“世纪星”数控系统的技术特色

当今时代，开放式，网络化已成为数控系统发展的主要趋势．许多国家对开放式、网络化数控系统进行了研究。在国家863计划、国家科技攻关计划项目和国债项目的支持下．华中数控开发了具有自主知识产权的新一代开放式．网络化数控系统．数字交流伺服驱动和电机，伺服主轴驱动和主轴电机，并建成年产5000台套的数控产业基地。华中“世纪星”系列数控系统采用基于工业微机作为硬件平台的开放式体系结构的创新技术路线．充分利用PC软、硬件的丰富资源．通过软件技术的剖新，实现数控技术的突破。     

微机数控激光切割机

介绍了微机数控激光切割机的控制系统和伺服进给系统的基本组成和设计原理。控制系统使用TP805灵巧终端和一片8031单片机组成多微机控制系统,实现了三轴联动和激光头浮动切割。具有滚动导轨的工作台实现上下进给运动,由150BF5功率步进电机、齿轮减速箱和滚珠丝杆组成的伺服进给系统。整机经运行证实性能稳定,工作可靠。     

多相电机驱动控制系统的设计与实现

多相电机由于低压大功率、高可靠性和高转矩密度等优点,为电气交通领域提供了一种新的动力解决方案。为此以九相异步电机为例,以DSP主控芯片和IGBT驱动模块为核心,设计了一套多相电机驱动控制系统。基于谐波电流闭环的转子磁场定向矢量控制方法,对多相电机驱动控制系统进行了性能测试。实验结果表明,该驱动控制系统能够准确控制多相电机的电流和转速,充分发挥多相电机的高转矩密度优势,驱动控制系统的设计合理且有效。     

定位心轴保证DVT350变速箱锁杆装配

正近几年,我公司生产的DVT350系列普通双柱立车,主传动箱采用的是交流电动机驱动、机械16级变速。变速是由4个立轴变速液压缸和主电动机的伺服转动来完成。变速时,将16级变速开关拨到所需转速位置,按下变速按钮。这时锁杆驱动液压缸、油路上的电磁换向阀得电,锁杆驱动液压缸进油打开锁杆,到位发出信号。此时主电动机伺服转动开     

组合机床数控滑台PLC定位模块的控制实现

组合机床的数控滑台可采用PLC中定位模块来控制,可省去数控系统中的数控单元部分,采用触摸屏操作可以很方便地修改滑台工作位置,节约控制系统成本,维修方便.文中介绍了定位模块控制伺服驱动的数控滑台方法,并给出了PLC与伺服连接硬件及控制软件.     

高楼自动擦玻璃装置控制系统研究

研究了高楼自动擦玻璃装置智能控制电路的主控模块、驱动模块、运动模块和限位模块。主控模块为单片机最小系统,最小系统中的单片机采用STC89C52单片机;驱动模块采用具有H桥式电路和放大功率的集成驱动电路L298N;运动模块是通过电动机的运动控制由程序和驱动电路实现,电动机的调速由单片机提供的PWM调速信号;限位模块是通过触碰限位开关,确定装置的位置并输入信号。对该控制系统进行了模拟仿真。实验和仿真表明,该控制系统具有效率高、抗干扰能力强、运动准确、节能等优点。     

伺服分度装置的控制系统设计与实现

设计了一种由数字信号处理器控制的分度系统,系统采用伺服电机、伺服驱动器和控制系统的控制方案,采用全闭环交流伺服驱动技术,设计了可控制多轴分度器的伺服控制卡,控制卡采用DSP和CPLD的架构,控制器采用了带死区与饱和的变速积分PID控制算法。阐明了伺服驱动器的使用方法以及系统的硬件组成和软件实现方法,并用VC编写了人机交互界面,用于对系统运行进行控制,并可将实测数据保存在PC机中便于数据分析。伺服分度装置已应用于实际系统调试,测试结果显示,系统可达到单调高速高精度达位的控制要求。     

瑞士舒能推出多功能通用型数控动力头CNC master BEA 16 CNC

CNC master BEA 16 CNC是瑞士舒能最新研发的通用型数控动力头,该产品基于一项专利的异步控制系统和配置了带有伺服电动机的三相交流驱动电动机控制模块,     

基于HNC808T的数控车床控制系统

针对ETC3650数控车床的控制要求,提出基于华中数控HNC808T的控制方案。利用NCUC总线实现数控系统与HSV-160U交流伺服驱动、PLC模块的连接。匹配广数伺服电动机,采用BISS协议绝对位置检测完成了2个基本伺服轴的半闭环控制。通过PLC轴控模块10 V模拟接口,采用无传感器矢量控制方式控制WJ200日立变频器,驱动主轴。机床输入输出全部使用远程I/O。经实际运行考验,证明机床的数控改造取得了成功。     

基于西门子828D的磨床数控系统的设计

针对某公司MZ2015自动磨床数控化改造的需求,选用西门子828D数控系统,伺服驱动系统采用与西门子828D配套的S120伺服驱动单元及1FK7交流伺服电动机,机床外围I/O控制采用西门子S7-200PLC模块控制,编写CNC加工程序,实现了数控系统的改造。