提高连铸机中间包连浇炉数的措施

分析了济钢三炼钢厂1#连铸机中间包连浇炉数偏低的原因,通过改进中间包预热与烘烤制度、连铸功能耐材、低过热度浇注等,提高了中间包的连浇炉数,达到了降低成本、提高连铸机作业率的目的。     

镁质料涂抹中间包技术的应用

济钢第一炼钢厂以涂抹料中间包替代绝热板中间包,经合理设计涂抹工艺及烘烤制度,中间包的平均寿命达到１９．９８炉。与使用绝热板中间包相比,平均连浇炉数由４７．６４炉提高到５１．１６炉,钢水收得率提高０．３５％,耐材消耗降低０．１５元／ｔ钢,并提高了钢水纯净度。     

连续测定中间包内钢液温度

有效地控制连铸工艺的首要步骤是准确地知道每炉次浇注的全过程中钢水的温度。美国Vesuvius国际公司开发了一种称为“Accumetrix”的装置,用于中间包内钢液温度的在线测定。 该装置使用时,在中间包完成预热尚未运到浇注位置前,或到浇注位置后迅速装入。测温探头的保护管端头在浸入钢液前必须要预热。当一个包役结束后,将热探     

感应加热中间包钢液氢含量控制

重轨钢氢含量是影响质量的关键因素之一。包钢感应加热中间包运行初期,重轨钢等钢种常常出现首炉氢超标的现象。基于此,本文详细分析了感应加热中间包钢液氢含量超标的主要原因,并对中间包材料、耐火材料和连铸工艺进行了优化改造。研究发现,中间包感应加热上线后,预制件数量较多,常规烘烤方式很难实现有效烘烤,这是导致包钢钢液氢含量偏高的主要原因;通过改进耐火材料材质,使用PVC管替代铁皮作为通道模具,利用下线铸坯和中间包的余热以及外置烧嘴对流钢通道预烘烤,烘烤时添加烘烤喷嘴,同时提前对预制件进行烘烤、浇注前氩气置换以及浇注工艺优化等方式,有效实现了浇次首炉氢含量低于2 ppm的目标。中包感应加热运行后生产了154个浇次不同钢种,氢含量全部满足目标要求,同时碳偏析指数平均降低了0.013,提高质量的同时获得了显著的经济效益。     

提高含铝圆钢坯可浇性的生产实践

介绍了天铁炼钢厂对含铝圆钢坯浇注工艺的实践情况。通过重新制定严格的烘烤工艺规程和制度,采用负压式抽风炉烘烤水口,保证了中间包、浸入式水口的温度达到开浇要求,强化LF炉钙处理工艺,延长吹氩时间,提高起步拉速以及控制开浇液位等措施,解决了含铝钢钢水流动性差、开浇困难的问题,使圆坯含铝钢开台率从33．40％提高到84．06％。     

中间包热状态分析及烘烤工艺优化

 为研究中间包的热状态，开发了计算机数字采样测温系统。依据测温系统对中间包包衬的温度测试结果，分析中间包包衬在干燥、烘烤和浇注几个阶段的热状态，在保证中间包壁耐火材料不发生烘烤裂纹的前提下，从加热时间、煤气耗量、中间包烘烤效果、连铸过程中包内钢水温度波动等几个方面进行研究，实现了中间包烘烤工艺曲线的优化。     

中间包蓄热式烘烤在宝钢的研究与应用

改造前宝钢中间包烘烤使用传统直燃式烘烤器,烘烤器对空燃气都不预热,能耗大、包盖冒火严重、烧嘴寿命低。双蓄热式中间包烘烤器采用高温空气燃烧技术,结合新一代的自动控制系统、换向阀、高速烧嘴和智能运维等技术,通过蓄热体对烟气热量回收利用,并对空燃气进行充分预热,使烘烤煤气消耗量减少25%以上。目前中间包蓄热式烘烤技术应用于现场,较之传统直燃式烘烤器,获得了更好的节能效果,并且提高了烘烤温度。     

高寿命中间包镁质涂抹料的研制与应用

研制的中间包镁质涂抹料粘附性好、寿命高、烘烤不炸裂、不倒塌，使用完毕后，工作衬与永久层自动分离、磕包容易，满足了浇注钢种要求。     

板坯连铸中间包快换工艺实践

介绍了天铁集团炼钢厂舻板坯连铸机中间包快换工艺实践,对快换中包的准备、中间包和浸入式水口的烘烤、钢水温度条件和操作过程等重要环节做了详细阐述,并对快换中包技术实施前后的技术指标进行了对比。采用快换工艺后,连浇炉数由快换前的20炉,次提高到80炉／次以上,换包成功率达到97．12％,减少了铸机停机次数,提高了铸机产能。     

浸入式水口烘烤的温度场分析

分析了不同烘烤装置和烘烤方法对浸入式水口预热的影响,运用有限元技术对浸入式水口抽风式预热烘烤的瞬态传热过程进行了研究,得出了水口预热后的温度场云图和水口关键点的温度.研究表明,当烘烤装置取小型尺寸,抽风口处于高位,加大抽风流量,中间包加热30 min后打开塞棒,能有效提高浸入式水口预热温度.     

提高中间包连浇炉数的实践

武钢第一炼钢厂通过合理使用耐材、改善冶炼工艺等措施，使中间包连浇炉数不断提高。     

热轧特殊钢棒材表面缺陷分布分析

采用连铸坯轧材,直线型裂纹、耳子、三角口裂纹和结疤为主要的表面缺陷,裂纹数量随连浇过程的继续呈减少趋势,耳子和折叠数量随规格的增大而减少。连浇操作、中间包烘烤及水口质量是影响连铸坯表面质量的主要因素;限制轧制最大规格,可防止因连铸坯表面缺陷带来的危害进一步扩大。加强中间包预热,采用液面自动控制,规范清除渣圈的操作,可使各钢类裂纹总量减少41%。     

实现中间包快换的生产实践

济钢第三炼钢厂通过确保快换前后的钢水温度、提高中间包及浸入式水口的烘烤质量以及采用连接件连接接头等措施,实现了中间包快换。快换时间为2～3min。中间包快换技术大大提高了铸机作业率,连浇炉数由快换前的16炉提高到48炉以上。钢水收得率由97．67％提高到97．93％,月均提高产量4094．92t。     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

莱钢特钢厂降低中间包耐材消耗的措施

为了提高中间包使用寿命和连拉炉数、降低耐材消耗,莱钢特钢厂采取了改进中间包砌筑工艺、应用干法振动成型式中间包、应用导流隔墙、改进LF脱氧工艺、提高电炉生产率、改进结晶器密封结构、应用中间包重接技术等多项措施,使吨钢耐材消耗降低7 57元,单包连拉炉数达到35炉。     

提高CSP连拉炉数的应用研究

对提高薄板坯连铸连轧（CSP）连拉炉数进行了应用研究,通过采取优化钢水化学成分,改善钢水流动性,控制精炼时间、净吹时间、钢水温度,对耐材进行改进,选用性能优良的保护渣,加强对结晶器的管理和控制,控制钢包下渣量及中间包内渣层厚度,降低漏钢事故,优化二冷水的控制等技术措施,使连拉炉数得到了提高,取得了较为满意的效果和效益。     

中间包连浇过程非稳态流场与温度场的数值模拟研究

通过计算得出在浇注过程中连铸中间包包壁瞬态热量损失作为边界条件的基础上,建立了连铸中间包内钢液流动与传热耦合数学模型,对连浇过程中中间包内非稳态的温度场和流场进行了数值模拟,考察了中间包连浇5个包次过程中钢液热量损失、温度分布以及流场情况,为现场操作和工艺优化提供依据和指导。     

连铸中间包烘烤制度的研究

文章对中包用耐火材料的特点进行了分析,提出适合连铸工艺生产的中包烘烤制度.     

镁钙质喷涂料的质量改进研究

为了适应连铸中间包使用要求的提高,通过对我公司镁钙质喷涂料的研究,结合镁钙质喷涂料的施工使用要求,研究了木质素磺酸钙、结合剂及添加物对喷涂料的影响,改进了镁钙质喷涂料的施工和使用性能。通过试验和使用表明,该喷涂料具有良好的施工性能,自然干燥和烘烤过程中,裂纹及剥落现象明显减少;对渣的抗侵蚀性能好,能满足连浇10~11炉左右的要求。