“塑性应变比(r值)和减薄率(η值)试验方法”专题报道征稿通知——《理化检验-物理分册》2021年专题报道三

一、专题简介塑性应变比(r值)与材料的成形性能有着密切的关系,作为评价金属板材成形性能优劣、揭示因织构所主导的各向异性度强弱的重要指标,在金属板带和管材产品研发、生产质量控制与工业选材等方面得到了广泛应用,其反映了金属材料抵抗厚度减薄的能力。这个参数目前是采用单轴拉伸试验,测试试样宽度方向真实塑性应变和厚度方向真实塑性应变,计算宽厚比得到的。     

“塑性应变比(r值)和减薄率(η值)试验方法”专题报道征稿通知——《理化检验-物理分册》2021年专题报道三

一、专题简介塑性应变比(r值)与材料的成形性能有着密切的关系,作为评价金属板材成形性能优劣、揭示因织构所主导的各向异性度强弱的重要指标,在金属板带和管材产品研发、生产质量控制与工业选材等方面得到了广泛应用,其反映了金属材料抵抗厚度减薄的能力。这个参数目前是采用单轴拉伸试验,测试试样宽度方向真实塑性应变和厚度方向真实塑性应变,计算宽厚比得到的。     

“塑性应变比（r值）和减薄率（η值）试验方法”专题报道征稿通知——《理化检验-物理分册》2021年专题报道三

正一、专题简介塑性应变比(r值)与材料的成形性能有着密切的关系,作为评价金属板材成形性能优劣、揭示因织构所主导的各向异性度强弱的重要指标,在金属板带和管材产品研发、生产质量控制与工业选材等方面得到了广泛应用,其反映了金属材料抵抗厚度减薄的能力。这个参数目前是采用单轴拉伸试验,测试试样宽度方向真实塑性应变和厚度方向真实塑性应变,计算宽厚比得到的。     

“塑性应变比（r值）和减薄率（η值）试验方法”专题报道征稿通知——《理化检验-物理分册》2021年专题报道三

正一、专题简介塑性应变比(r值)与材料的成形性能有着密切的关系,作为评价金属板材成形性能优劣、揭示因织构所主导的各向异性度强弱的重要指标,在金属板带和管材产品研发、生产质量控制与工业选材等方面得到了广泛应用,其反映了金属材料抵抗厚度减薄的能力。这个参数目前是采用单轴拉伸试验,测试试样宽度方向真实塑性应变和厚度方向真实塑性应变,计算宽厚比得到的。     

视频引伸计在金属板r值测定中的应用

塑性应变比(r值)是评价金属材料成形性能的重要指标之一,ISO 10113:2020标准规定:采用全自动方法测试时,应在试样平行长度部分至少均匀测试3处宽度.根据ISO 10113:2020标准的要求,采用视频引伸计同时测试了试样长度和宽度方向的实时应变.结果表明:视频引伸计采用非接触式测试,避免了与试样接触产生的人为...     

n.m.r值与金属板的成形性

确定金属板成形性可以应用如下材料参数:应变硬化指数n,应变速度敏感性指数m和塑性应变比r。因为它们影响应变的分布及缩颈扩展的阻力,对金属板成形至关重要。基于成形性和应变硬化行为(n、m、r)以及材料冶金学性能之间的关系,金属板的成形性可以通过工艺参数的控制得到改善。文中阐述了n、m值对单轴塑性流动的影响,以及平面应变状态塑性失稳判据。并提出了通过常规拉力试验获得失稳应力的作图方法.应用n,m、r值将铝、黄铜、软钢的成形性作了比较;指出体心立方晶型(如钢)更多地受到择优取向的影响。在面心立方晶型中(如铝、黄铜)晶粒尺寸的影响则不可忽视。     

金属材料塑性应变比的区间回归测量

采用单点法和线性回归法对金属材料塑性应变比r值进行测量和计算。结果表明:低应变下计算得到的r值不能真实反映试样的力学性能;对于均匀塑性应变材料,采用单点法、线性回归法均可准确地计算其r值;线性回归后得到的直线是否强制通过坐标原点测得的结果差异并不明显;r值测量中平行段长度不应接近标距,从而避免造成不均匀塑性应变。     

金属薄板的区间r值及其应用

材料的锯齿屈服效应以及低应变水平下塑性应变比r值应变路径存在的奇异性会造成r值测试结果的明显离散,给材料性能的准确评价带来较大的困难,而区间r值可以较好地解决该类离散问题,在结果的重复性方面显现出独特优势。在区间r值的计算过程中,宽度和长度方向的真塑性应变ε_b和ε_L线性回归后得到的直线是否强制通过坐标原点,会导致部分测试结果的差异,但大部分情况下该差异并不显著,仅就重复性而言,目前无法确认是否应该设置边界条件。     

中华人民共和国国家标准 金属薄板和薄带塑性应变比(r值)试验方法

1　范围本标准规定了金属薄板和薄带塑性应变比 (r值 )试验方法的定义、符号、原理、试验设备、试样、试验程序、试验结果和试验报告。本标准适用于厚度为 0 .1～ 3mm金属薄板和薄带塑性应变比 (r值 )的测定。2　引用标准下列标准所包含的条文 ,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时 ,所示版本均为有效。所有标准都会被修订 ,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 2 2 8- 1 987　金属拉伸试验方法GB/T1 0 62 3- 1 989　金属力学性能试验术语GB/T1 682 5- 1 997　拉力试验机的检验JJG 762 - 1 99…     

塑性应变比r值的测定和应用

塑性应变比r值已作为评价汽车专用薄板成形性的一个重要参数。通过对试样尺寸及不同变形量的测试和r值对冲压件开裂率影响的研究分析，说明r值对汽车专用薄板的冲压生产有重大的指导意义。     

脱锌对镀锌板力学性能的影响

对不同钢种、厚度、锌层质量的镀锌板脱锌前后的力学性能进行了对比分析。结果表明:脱锌会使基板的r值(塑性应变比)、n值(拉伸应变硬化指数)和断后伸长率升高,使屈服强度和抗拉强度略微降低。脱锌后n值、r值的变化幅度随着基板厚度的增加而减小,随着锌层质量的增大而增加。力学性能的改变对镀锌板实际使用中的成型性能影响不大。     

金属材料塑性应变比r值的测试

ISO10113：2006及GB／T5027-2007规定,对于不均匀塑性应变材料,采用线性拟合回归方法测试塑性应变比,并设定必须通过原点的边界条件。分别采用单点法、过原点线性回归法（设定截距为0）及常规线性回归法（不设定任何边界条件）3种测试方法计算分析了均匀塑性应变材料和不均匀塑性应变材料的r值,并进行比较,探讨了线性回归法设定边界条件的合理性。结果表明：对于均匀塑性应变材料,单点法、过原点线性回归法和常规线性回归法均可准确地分析其r值;对于不均匀塑性应变材料,只能采用常规线性回归法分析其r值,而不能采用单点法和过原点线性回归法分析其r值。     

金属薄板和薄带塑性应变比(γ值)试验方法

1 范围 本标准规定了金属薄板和薄带塑性应变比(γ值)试验方法的定义、符号、原理、试验设备、试样、试验程序、试验结果和试验报告.     

三种方法测定金属薄板塑性应变比值的结果比较

分别采用半自动、全自动以及光学非接触式引伸计三种不同的方法,测定了四种不同厚度规格的DC03冷轧薄板的塑性应变比(r)值,将三种方法测定得到的试验结果进行比较,发现存在较大差异,进而分析了造成差异的原因.结果表明:半自动法测定的r值与光学非接触式引伸计法测定的r值较接近,试验结果具有较高的可靠性和重现性;而全自动法测定...     

塑性弯曲变形对金属组织性能影响的研究

本文在分析强烈塑性变形(severe plastic deformation)对金属材料组织性能影响的基础上,进一步研究金属材料经过反复塑性弯曲变形后,其内部组织性能的变化规律.以H85黄铜板材为对象,采用MARC有限元等方法计算不同弯曲半径与板厚之比(r/h,简称:径厚比)对金属材料内部累积应变的影响,同时通过金相组织分析和显微硬度测定,进一步确定其内部晶粒尺寸的变化规律.研究表明,金属板材经过反复塑性弯曲变形后,其内部累积应变量大小沿厚度分布随离中性层距离增加而增大、晶粒尺寸则随之变小、金属的显微硬度随之增加.而且随着径厚比(r/h)减小,其累积应变量效应越显著.     

冷轧薄板塑性应变比r值异常值的软件处理

塑性应变比γ值是评价金属薄板深压延性能的重要参数之一,使用Zwick/Roell 100试验机测试经模拟试验的薄板γ值,若试验后出现异常值,则可使用该机上的试验软件对异常值重新计算,便能保证试验结果的准确性.结果表明,这是一种处理模拟试验后薄板试样塑性应变比γ值差异的有效方法.     

多点复合渐进成形与单点渐进成形的对比分析

为提高金属板材渐进成形的成形质量、成形精度、成形效率和成形极限,了解不同渐进成形工艺对制件成形性能的影响,本文以典型方锥台制件为研究对象,利用有限元软件MSC.Marc对2种渐进成形工艺进行了三维建模,对比分析了单点渐进成形和多点复合渐进成形对制件等效塑性应变、厚度分布和成形精度的影响.数值模拟结果表明:单点渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄主要集中在制件相邻侧壁间的拐角处,而多点复合渐进成形的等效塑性应变和厚度减薄均匀地分布在制件成形区;相同成形工艺参数下,相比单点渐进成形,多点复合渐进成形更有利于制件的成形效率、成形质量、成形精度和成形极限的提高,更有利于抑制破裂等失稳现象的产生.2种渐进成形工艺的成形试验表明,数值模拟结果与试验相符.     

无伞空投储液罐的高空跌落仿真分析

目的为提高液体类空投物资补给效率,研究椭球型结构的无伞空投储液罐跌落冲击地面过程的力学响应。方法基于欧拉-拉格朗日耦合算法,建立含有内盛物的椭球形储液罐有限元模型,通过Abaqus CAE仿真跌落得到罐壁材料层为聚乙烯-发泡-聚乙烯在不同厚度比条件下含内盛物跌落的最大等效塑性应变(简称最大塑性应变)云图、应力-时间曲线。结果不同层间厚度比与储液罐的最大塑性应变、塑性应变的时间和应变集中区域有密切联系,当厚度比为1∶2∶1时,罐体达到最大塑性应变的时间短,把手部位出现应变集中现象的概率增大;厚度比为1∶1∶2时,罐体的塑性应变相对降低,抗冲击能力没有达到理想优化效果;厚度比为1∶1∶2时,罐体的塑性应变最小,在此情况下能承受的冲击地面的瞬时速度最大,罐体的结构性能最好。结论基于此提出了一种结构优化思路,在添加中间发泡层以减轻配重的基础上,适当增加外层聚乙烯材料的厚度或者使用缓冲性能更好的材料,增加罐壁的缓冲吸能,改善材料结构强度。     

卷取温度对冷轧DC01钢板显微组织与成形性能的影响

通过拉伸试验、金相检验和成形试验,分析了热轧卷取温度对冷轧DC01钢板显微组织和成形性能的影响。结果表明：随卷取温度由680℃升高至730℃,冷轧DC01钢板的屈服强度和抗拉强度均呈不同程度的下降趋势,下降幅度在20～30 MPa,断面收缩率A₈₀提升约2%,最高可达41.5,塑性应变比r提升约0.4,最高可达2.05,加工硬化指数n变化不大,冷轧DC01钢板的综合成形性能与罩式退火DC01钢板的相当;在730℃高温卷取条件下,DC01钢板的热轧组织和冷轧组织均为铁素体+少量珠光体,冷轧过程中再结晶阻力较小,有利于γ纤维织构的形成,使材料的塑性应变比r大幅提高,从而改善材料的冲压成形性能;在730℃高温卷取条件下,冷轧DC01钢板的相对锥杯值和胀形高度与罩式退火DC01钢板的相当,其冲杯高度达到了罩式退火DC01钢板的86%,综合成形性能良好。     

LY12超塑性成形有限元分析

基于LY12铝合金超塑性材料属性建立了弹-粘塑性本构模型.利用该本构模型并结合最大等效应变速率控制压力变化算法对LY12铝合金板超塑性圆杯成形进行数值模拟,得到圆杯变形过程中的应力应变分布、板料厚度变化及所需成形时间.根据模拟获得的优化压力时间曲线对圆杯进行超塑性气压胀形加载实验,制件厚度分布与模拟结果非常接近.