盐水冷凝器管束泄漏原因分析及改造措施

兰州石化公司合成橡胶厂ABS树脂生产装置中的盐水冷凝器,其管束原为U形管式,换热管材质为00Cr19Ni10不锈钢。由于制造过程中U形弯管部位退火处理不佳,加上Cl~-和硫化物的应力腐蚀,致使弯管外侧出现开裂并泄漏。后来将冷凝器管束改为浮头式,较好地解决了换热管开裂泄漏问题。     

润滑油加氢装置高压空冷器腐蚀及防护措施

某石化公司85 kt/a润滑油加氢装置反应流出物高压空冷器管束发生腐蚀泄漏,装置被迫停工。对空冷器内的介质及管束泄漏情况进行检查分析,发现:原料油中硫氮含量高、空冷器入口温度高、注水量不足和空冷器管束内介质流速较低,造成空冷器管束内铵盐沉积,产生垢下腐蚀导致空冷器管束腐蚀泄漏。针对空冷器管束泄漏原因采取调整工艺流程、调整注水量和降低入口温度等防腐蚀措施,达到了预期效果。     

加氢高压空冷器管束穿孔泄漏失效分析

针对某加氢装置高压空冷器管束产生的穿孔泄漏现象，采用金相组织、力学性能、腐蚀产物分析和电化学测试等手段，并借助计算流体动力学软件Fluent对管束流场的数值模拟，分析了管柬失效的原因。结果表明．高压空冷器管束入口端钛管内衬为吸氢腐蚀破坏，钛管吸氢后在基体内部形成的大量脆性TiH2引起了表面的脆性粉化和剥落，而入口端较大的冲刷剪切力加速了腐蚀过程．并导致碳钢管束下在低的耐腐蚀性能及电偶腐蚀共同作用下发生快速腐蚀穿孔，最终导致了高压空冷器的失效。     

加氢高压空冷器腐蚀原因分析及对策

某公司2 Mt/a加氢裂化装置高压空冷器腐蚀问题严重,已影响到装置的安全生产。通过对高压空冷器进行剖管检查分析,认为该高压空冷器失效的主要原因是NH_4Cl结晶局部腐蚀、垢下腐蚀及NH_4HS冲蚀管束引起的腐蚀泄漏。提出了控制工艺指标(原料氯质量分数不超过2μg/g,氮质量分数不超过0.12%)、升级材质和增加截断阀等防护措施。     

柴油加氢改质装置高压空冷器泄漏原因分析及改进措施

乌鲁木齐石化公司炼油厂180万吨/年柴油加氢改质装置高压空冷器开工过程中发现管束与管板胀口位置泄漏,各相关单位从设计、制造、检验、安装、开工使用等方面进行了调查分析,泄漏问题得到妥善处理,返厂修复后装置开工成功。泄漏分析和处理过程使现场设备技术人员对高压临氢环境设备泄漏问题的解决提高了认识和解决能力。     

混合油加氢装置高压空冷器腐蚀原因分析与操作优化

介绍了江苏新海石化有限公司混合油加氢装置高压空冷器EC2101存在的腐蚀问题。高压空冷器运行8 a后在2016年7月检修中委托两家检测公司对其管束进行了内旋转超声检测,原管束的壁厚3 mm,发现管束腐蚀减薄严重,腐蚀最薄处测厚仅1.18 mm,腐蚀减薄已达61%,已属于严重腐蚀。分析发现管束的腐蚀存在一定的规律。随着加工原料的劣化,加工硫、氯含量高的原料不可避免。高压空冷器是加氢装置的关键部位,也是最容易发生腐蚀泄漏的地方。分析了混合油加氢高压空冷器的腐蚀情况及腐蚀原因,提出通过计算KP值调整注水量,优化温度分布,定期检测等方式来控制管束腐蚀问题。     

高压换热器管头开裂原因分析

加氢装置高压换热器多选用U型管束,换热管与管板的连接接头属于管束常见失效泄漏部位。文中针对某高压换热器管板及管头开裂现象进行了结构分析、宏观检查及结晶物化验,确定了是由应力腐蚀引起的管板及管头开裂,并提出了相应的改进方案。     

常减压装置常顶空冷器管束腐蚀穿孔原因分析及建议

常减压装置检修开车后,常压塔顶空冷器出口在线腐蚀探针的腐蚀速率持续升高,半年后空冷器管束发生腐蚀泄漏,对生产造成严重影响。通过对空冷器管束进行宏观检查、对管箱内垢样进行分析、对管束穿孔部位进行金相分析以及对常顶露点进行计算,找出常顶空冷器管束腐蚀穿孔原因,并提出防腐建议。     

连续重整反应产物空冷器泄漏原因分析及对策

根据某公司1.8 Mt/a连续重整装置反应产物空冷器管束大检修开工后出现泄漏的情况，介绍了重整反应系统的工艺流程和空冷器运行参数，阐述了空冷管束的大检修检查鉴定方法和空冷管束泄漏处理过程中尝试的各种方案，实现了空冷管束没有出入口阀门隔离情况下的在线更换。通过漏点宏观检查、工艺介质分析、管束内部垢样分析，得出日常运行过程中氯化铵盐沉积和大检修及开停工过程的潮湿环境使管束内部发生垢下腐蚀，最终导致管束穿孔泄漏。提出了加强原料中腐蚀元素监控、增加泄漏监测报警手段、优化停开工步骤、减少系统内水含量、丰富管束检测检查鉴定方法的对策，为空冷管束的长周期运行提供借鉴。     

延迟焦化装置冷焦水空冷器管束腐蚀原因分析

洛阳石化延迟焦化装置的冷焦水空冷器在倒水工艺操作中对冷焦水起到冷却作用,在运行五年后空冷器管束频繁发生泄漏现象,文章对空冷器管束的技术参数、腐蚀情况进行了介绍,对腐蚀环境进行了分析。通过分析,认为空冷器管束泄漏主要原因是发生了析氢腐蚀、吸氧腐蚀与冲刷腐蚀,其中冷焦水水质原因导致了析氢腐蚀与吸氧腐蚀的发生,空冷器管束结构以及与冷焦水相关的多种因素导致了冲刷腐蚀的发生。针对腐蚀原因提出了可行性较高的改进措施。     

加氢装置高压换热器开裂原因分析及对策

文章介绍了某炼油厂加氢裂化装置反应流出物/低分油换热器(E106A)0Cr18Ni10Ti材质管束爆管情况,结合该换热器管、壳程工作条件和防腐措施,利用内窥镜检查、光谱材质分析及硬度性能分析、金相及扫描电镜分析等方法对爆管样品进行了综合分析,并同时采用XRD和能谱对结晶物进行分析.结果表明:E106A换热器管束内壁存在...     

加氢装置压力表弹簧管开裂原因分析

某炼油厂加氢装置高压换热器管层出口管线所安装的不锈钢耐震压力表内部弹簧管发生开裂,通过宏观观察、电镜观察、能谱分析、金相分析、氢含量分析、硬度测试、综合分析等手段,对失效样件进行了检测和分析,结果表明压力表弹簧管的开裂主要是由于工作温度较高,加上Ni和Mo含量不达标,材料奥氏体不锈钢内部含有过饱和的氢,由于氢分子不能及时逸出,在弹簧管扁圆顶部应力集中的部位,在湿硫化氢的环境下,发生的一种氢损伤,即硫化物应力腐蚀开裂。通过控制引进压力表的材质、对压力表的弹簧管需进行定氢检测、控制介质中的水含量、适度降低工作温度等措施可抑制开裂。     

二氧化碳吸收塔进料预热器的腐蚀与防护

分析了环氧乙烷装置二氧化碳吸收塔进料预热器管束泄漏及出口管线弯头开裂的原因，指出工艺气体在预热器内经过水饱和后，由于预热器内死区的存在，氯离子局部浓度过高，最终导致管束(母材为304SS)发生点蚀泄漏；管线弯头(母材为304 LSS)的开裂则源于工艺气体中水的过饱和以及应力的共同作用，发生了氯离子应力腐蚀开裂。提出了建议和解决方案。     

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四川目前生产的天然气中含硫天然气占７１％，而含硫天然气对高强度钻杆会产生硫化物应力腐蚀玻裂，因此，在含硫气井进行钻杆测试时，应重视钻杆的安全问题。文章探讨了高强度钻杆硫化物应力腐蚀玻裂的机理和影响钻杆脆断时间的各种因素，并提出在一定的条件下，高强度钻杆在含硫气并中进行测试是安全的。采用向钻杆内加缓蚀剂或内涂层钻杆，防硫油管测试，钻杆测试更加安全。建议继续开展高强度钻杆硫化物应力腐蚀玻裂时间的试验研究，以确定合理的钻杆测试安全时间。     

黄铜管换热器管束的应力腐蚀分析及改进

对黄铜管换热器管束在制造中发生应力腐蚀,导致铜管破裂的内在原因进行了分析,优化了制造工艺方案,提出了黄铜管换热器制造中对管束进行氨渗漏检验应注意的事项。     

加氢热交换器管程排污管道泄漏原因

利用扫描电镜、能谱分析等测试手段,从微观组织、断口形貌等角度,分析了加氢热交换器管程排污管道的腐蚀原因。结果表明,该热交换器管程排污管的失效是由于大量硫化物在管内壁表面缺陷处异常集聚,并在氢氧化物的共同作用下产生缝隙腐蚀,进而出现应力腐蚀破裂的结果。     

D4102液位计引出管线开裂原因分析及预防措施

塔西南勘探开发公司柴油加氢装置高压分离器D4102液位计引出管线在装置正常运行时发生开裂,给装置安全生产带来极大的安全隐患,为了查找开裂原因,从开裂管线取样进行失效分析并结合裂口微观形貌和裂口金相组织分析,得出硫化氢应力腐蚀是产生开裂的主要原因。该文重点从硫化氢应力腐蚀产生的3个因素：腐蚀环境、应力和管道材质对高压分离器液位计引出管线开裂原因进行了分析,提出了预防措施,保证了装置的安全生产。     

高压聚乙烯循环冷却器换热管开裂原因分析

某高压聚乙烯装置换热管堵塞及腐蚀情况严重,换热管腐蚀主要为应力腐蚀。腐蚀产生的原因是换热管焊接过程产生的焊接应力和冷冻盐水介质,导致应力腐蚀裂纹发生扩展,造成换热管应力腐蚀开裂。     

加氢制氢联合装置E-208管束腐蚀失效分析

中国石油化工股份有限公司长岭分公司加氢制氢联合装置的催化柴油加氢反应产物与混氢油换热器E-208腐蚀严重。2005年试压发现存近2／3的管子内漏，而管束表面无明显腐蚀。通过对E-208管束内、外侧的腐蚀形貌和腐蚀产物检测分析，发现管束外侧为H2S—H2-H2O引起的轻微全面腐蚀，而管束内侧为垢下腐蚀、磨损腐蚀和硫化物应力腐蚀开裂。     

石油加工中的硫腐蚀与防护

对含硫原油的加工过程中常见且腐蚀严重的低温轻油部位腐蚀、湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀等多种腐蚀类型、腐蚀介质的形成过程、腐蚀状况、腐蚀机理,以及采取的工艺和材料防腐蚀措施进行了论述。同时对硫酸露点腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂两种特殊的腐蚀类型,也从腐蚀机理和防腐蚀措施方面作了介绍。