预热器塌料原因分析和解决方法

5000t/d熟料线烧成系统采用C-KSV型分解炉和配套的五级旋风预热器设计。该生产线在运行过程中发生了不同程度的预热器塌料现象。针对分解炉和旋风筒塌料现象进行了原因分析,并介绍了C-KSV系统中C3、C4旋风筒塌料中控判断和实际解决方法。     

2500t/d熟料生产线窑尾预热器技术改造

弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。     

早期单通道分解炉燃烧器的改进

<正>HSG水泥厂早期建设的1500t/d熟料生产线(窑规格为Φ3.2m×52m)自投产以来,经常出现烟室结皮,后燃烧现象严重,入窑物料分解率偏低,C5筒温度高、入口处经常积料并易发生塌料现象。为此,我们对燃烧器进行了改进并取得了明显效果。早期的分解炉燃烧器采用的是单通道燃烧器(图1),燃烧效率低,风煤混合不充分,致使分解炉     

我厂预热器五级旋风筒塌料原因分析及措施

正1存在的问题我公司5 500 t/d熟料生产线于2009年4月正式投产,采用双系列五级旋风预热器,带TTF分解炉(规格直径Φ7 600 mm高:45 880 mm),在生产过程中,五级旋风筒内频繁塌料,并发生多次由于塌料造成五级锥部及下料管堵塞事故,另外当窑投料量     

预分解系统的优化改造

2 500 t/d预分解窑水泥生产线正常生产时,熟料产量2 850 t/d,熟料标煤耗115 kg/t,预热器C1出口负压-6 840 Pa。为进一步提产降耗采取以下措施:降低各级旋风筒的阻力;优化各级撒料箱及翻板阀;优化分解炉三次风进风、喷煤及撒料。效果:熟料产量3 280 t/d,熟料标煤耗108 kg/t,C1预热器出口负压-5 000 Pa。     

分解炉鹅颈管改造实践

1出现的问题我公司所在地海拔1100m,设计能力4000 t/d的生产线回转窑规格为Φ4.6 m×68 m,分解炉规格为Φ6.3 m×45.2 m,换热管尺寸为Φ4.6 m×41.7 m,分解炉炉容1530 m3.该线自运行以来,熟料产量提到4800 t/d以上时,分解炉温度提升困难,增加尾煤后分解炉出口CO浓度上升且波动大(0.03%~0.065%),煤粉燃烧不完全.分解炉出口和C5出口温度在900℃以上,炉底温度850℃左右,出现炉温倒挂,同时分解炉炉中温度随C4锥体负压波动而波动,C4锥体负压不稳,时有塌料现象.部分熟料结粒粗大、80 mm以上大球较多.给熟料产质量的提高带来困难,单位熟料实物煤耗约138 kg/t(原煤收到基热值为22186~23232 kJ/kg),熟料综合电耗约50 kWh/t.     

分解炉塌料的原因及处理办法

浩良河水泥有限责任公司拥有一条2000t/d预分解窑生产线。烧成系统采用的是φ3.95m×56m回转窑,带五级旋风预热器及离线喷腾式分解炉。生产初期,分解炉塌料频繁,严重地破坏了系统热工制度的稳定,直接影响了窑的产量、质量。几年来,公司组织有关人员,进行了大量的攻关,彻底解决了分解炉塌料问题。现就其塌料原     

分解炉结皮和预热器塌料堵塞原因的查找与解决方法

我厂5#窑是1993年10月建成投产的1000t/d新型干法窑,并于2004年5月进行二期技改工程。改造后的产量为1240t/d,但从6月19日投料到10月末检修期间预热器堵塞、塌料频繁以及分解炉结皮,共发生停车事故29次,累计停车132.5小时;系统大塌料34次,其中造成止料停烧2次。严重影响窑的运转率,熟料废品增多,产量低,消耗大,工人劳动强度大,生产效率低,严重影响企业经济效益的提高。     

2500t/d生产线预热器系统塌料的处理

<正>我公司2 500t/d生产线于2009年12月31日建成投产,配套建设了一套4.5MW的余热发电系统。该线回转窑规格为Φ4m×60m,窑尾采用天津水泥工业设计研究院有限公司针对劣质煤开发的第三代低压损五级预热器系统,分解炉为Φ5 600mm×44 530mm喷腾型TTF炉,配置TC-1268篦冷机,有效冷却面积71.2m2。1存在的问题自投产以来,预热器系统经常出现塌料现象,塌料时各级旋风筒压力波动较大,C3、C4、C5及分解炉出     

分解炉出口风管积料对熟料煅烧的影响

我公司熟料烧成采用的是SLC-S型预分解窑系统，设计产量为2000t／d，实际产量已达2300t／d。运转一段时间后，出现温度倒挂的现象（C5出口温度高于分解炉出口温度），分解炉伴有塌料，fCaO含量增加，熟料强度下降。本文对此进行分析。     

3 200 t/d水泥生产线提产降阻改造

贵州西南大方永贵建材有限公司3200t/d水泥生产线烧成系统从投产到技改实施前一直存在系统阻力高,产量低,热耗高等问题。针对该系统存在的问题,对旋风筒及气体上升管道、分解炉到C5旋风筒风管弯头及C3下料管翻板阀等处进行了结构改造,并对篦冷机风机系统重新配风。通过调试,很快实现预期的改造目标,改造效果较好。     

5000t/d熟料生产线MLS4531A立磨的工艺优化

针对生产初期MLS4531A立磨出现的各种问题（如磨机漏风、磨内喷水系统堵喷嘴、磨盘料层不均匀、组合式旋风筒除尘效率低、入磨物料粒度大、选粉机分级选粉效率差等）进行了原因查找并针对性采取系列工艺优化改造措施。优代改造后,磨机台时产量由原360t/h提高到400t/h,生料细度0.2mm筛余由原4.5%降低到1.0%以下,从而保证了生料的产质量,为回转窑的安全连续运转提供了保障;同时也降低了系统电耗,实现了高产、优质、低消耗运行效率。     

阿曼项目原料磨系统改造

详细介绍了阿曼某水泥公司#1窑提产改造中（由2 000 t/d提高到2700t/d）的原料磨系统改造情况,包括对原料磨本体、选粉机、收尘系统及热风管道和电气自动化等实施了综合改造.改造后,原料磨的生产能力由90t/h提升到116t/h,满足了窑系统提产后对生料需求量的要求;且生料易烧性改善,系统电耗降低,粉尘排放（标况）低于10mg/m3.     

MPS立磨和PR20辊压机水泥粉磨系统的比较

对比和分析了江苏某厂5000t/d熟料生产线采用的两套水泥粉磨系统(MPS立磨+管磨机水泥粉磨系统和RP20辊压机+管磨机水泥粉磨系统)一年的生产数据(台时产量和单位产品电耗),结果表明,立磨水泥粉磨系统具有单机产量高,操作性好,对物料适应性强和相对维修量少等优点;而辊压机+管磨机水泥粉磨系统节电优势明显、设备配置简单,但对物料粒度要求高、维修量大、单机产量低。     

常减压装置腐蚀分析与防护

湛江东兴石油化工有限公司5.0 Mt/a常减压设计加工利比亚和尼日利亚混合原油,硫含量0.208%(m)。从05年掺炼含硫(或高硫)原油(如阿曼原油,硫为1.327%)后,装置的腐蚀加重,低温、高温部位都出现了比较严重的腐蚀,影响了装置的安全平稳运行。文章阐述了装置的腐蚀现状,并对低温腐蚀、高温硫(或酸)腐蚀、加热炉露点腐蚀、循环水垢下腐蚀和Cl-引起的腐蚀问题进行分析,找出了腐蚀原因。并从工艺和材质升级等方面提出相应的防腐措施。     

5 300 t/d窑用重油煅烧的生产调试与操作控制

伊拉克MASS公司503000t/d水泥熟料生产线采用了黏度高、雾化性能差的重油为燃料,燃烧系统使用法国皮拉德公司的全套设备。介绍了该重油燃烧器的性能特点和重油的燃烧控制,并详细介绍了煅烧生产中遇到的窑头飞砂料多且时有塌料和篦冷机堆雪人的问题及处理办法。     

新型辊压机联合粉磨系统的设计和应用

在辊压机的各种粉磨流程中,由辊压机、球磨机和选粉机组成的联合粉磨系统具有优质、高产、低消耗等综合优势。本文结合国内某4500t/d项目应用的改进型辊压机联合粉磨系统（亦称半终粉磨系统）的运行情况,对该系统特点、调试过程中遇到的问题及改进措施进行了总结。     

氟硅酸钠生产装置技术改造

云南云天化国际化工股份有限公司三环分公司3.5万t/a氟硅酸钠生产装置于2006年12月建成并投入运行。2010年1月,将原料由卤水改为芒硝,将气流干燥热源由原煤通过沸腾炉燃烧改为电炉供给。装置投入运行后暴露出如下问题：1）产品产量低,仅为设计能力的50%左右;2）由于结晶过程结晶颗粒过细导致离心分离十分困难;3）产品收率低;4）产品极易结块;5）产品颜色发黄、发绿。三环分公司针对以上问题,通过一系列工艺技术与设备改造,改善了产品质量,提高了产量与收率,确保了装置连续稳定运行。     

聚乳酸/聚氨酯复合多孔材料制备及吸油性能研究

以聚乳酸（PLA）为基体,添加不同含量聚氨酯（TPU）熔融共混制备具有不同相形态的PLA/TPU共混物,基于超临界二氧化碳（scCO₂）微孔发泡工艺,研究不同发泡温度下PLA/TPU复合多孔材料泡孔结构、发泡倍率和开孔率对样品吸油性能的影响。结果表明,随着TPU含量从10 %（质量分数,下同）增加到50 %,共混物从典型的“海?岛”相形态转变为部分共连续相形态,PLA基体黏弹性提升,结晶能力下降;PLA70组分发泡后泡孔结构更为均匀,随着发泡温度的增加,泡孔尺寸和发泡倍率先增大后减小,在94 ℃发泡温度下发泡样品发泡倍率达到29.1倍,最大开孔率75 %;TPU的加入显著增加了PLA基体的弹性回复能力,94 ℃发泡温度下的发泡样品具有最大的抗压强度,永久形变量最小;针对硅油和环己烷的吸油测试发现对硅油的吸油量大于环己烷,发泡材料的吸油量与发泡倍率和开孔率的乘积成正比,针对硅油单次最大吸油量为10.4 g/g。     

延长混合原油综合评价与加工方案的研究

对延长混合原油进行了综合评价,分析了原油和各个馏分油的性质。实验结果表明,该混合原油具有密度小、凝点低、硫含量低的特点,属于低硫石蜡-中间基原油。实沸点蒸馏及窄馏分性质分析表明,该混合原油初馏点<40℃,小于200℃直馏汽油收率22.29%,140~240℃喷气燃料馏分收率9.96%,200~350℃柴油馏分收率28.43%,350℃前馏分油收率合计50.72%,且混合原油灰分含量低,重金属含量不高,氮含量较低,适宜生产燃料和润滑油型炼厂加工。