支脚压弯成形模的改进

图1所示为冰箱上的支脚,料厚2mm,材料为Q235A。从图中所示的形状可知,此工件一般需经过落料→冲孔→翻边→浅拉深→弯曲等工序方能成形。落料、冲孔和翻边可用一套复合模具来实现。浅拉深、弯曲也可一次复合成形。     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

连续拉深模的改进

图1所示零件为铜质空心铆钉,一般制造工艺是用条料连续多次拉深成型,最后冲底落料。整个工序都在一副模具内进行。但当筒体高度与直径之比超过1.5时,由于拉入凹模孔内的部分与四模孔壁接触面增大,使退料力增加,单靠小弹簧12已无法顶出零件,只有借助于模具底部的弹顶器来进行退料。可是由于零件壁薄,     

轴承座工艺分析及浮动凹模反拉深模设计

图1所示为皮带输送机轴承座,由铸铁件改为拉深件。从图中可看出该零件至少需落料、拉深、反拉深、整形、冲孔及切边倒角六道工序,且φ83mm至φ47mm最好能反拉深一次拉出,通过整形保证其公差要求,其反拉深系数m_反=48.5/81.5=0.595。查     

打气筒盖凸缘边的镦压

图1为打气筒盖,其工艺过程为:备条料一落料和拉深一车床切边一镦压凸边一冲孔翻边一车丝一镀锌。其中镦压凸边工序是个难点,经过多次试验,终于得到解决,现将计算方法和模具结构介绍如下。一、计算方法 1.按图3分段算出产品零件的总面积; 2.按图2算出坯件的总面积应与产品零件的总面积相等。二、镦压模结构     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

壳体拉深工艺及模具设计

本文分析了某壳体零件的冲压工艺性及拉深工艺,介绍了所采用的模具结构及工作过程,重点对拉深工序的确定及计算方法进行了分析、阐述。图1所示零件是某产品的外壳,材料1J50,料厚0.5mm,要求零件外观质量好,零件厚度变薄量小于10%。     

底部带台的低矩形盒拉深件毛坯的确定

图1所示零件,形状为低矩形盒,材料为08钢,对于低矩形盒零件来说,可以不用修边,一次拉深成形。工艺路线为:落料→拉深→冲孔,但毛坯尺寸直接影响拉深的成败,这就要求毛坯的尺寸准确,尤其是角部尺寸。我们将零件简化为图2形状,展开长度为     

电动车制动器弹簧盖级进一复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件。文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模。通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点。文章还介绍了陵模具的结构、工作过程和设计要点。由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率。     

厚板异形件的拉深

图1所示零件是我厂某产品的关键性零件,材料为09Mn2,重12.6kg。该零件的加工工序为;按样板剪切下料→加热→热拉深→气割端口。在315t 油压机上进行压制。     

扁形零件拉深模的工艺参数选用

YZD 20B型电机机壳是扁圆形零件(见图1),材质为0.35毫米的08F钢板。根据零件形状,我们采用落料拉深、拉深、整形、冲孔翻边、切边、冲双槽口缺口、冲螺口方孔等七道工序来完成。落料拉深、拉深、整形模具的工艺参数选用常用的模具设计手册中圆筒形或矩形拉深模具的工艺参数,设计制造的模具冲压零件,其质量难以保证,经常出现直边侧壁和圆弧     

电动车制动器弹簧盖级进-复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件.文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模.通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点.文章还介绍了该模具的结构、工作过程和设计要点.由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率.     

简易模具零件的多用

小批量生产的冲压件成本高的主要原因在制模费用。为了降低冲压件成本,我们将图1所示零件采用简易模具生产。该模具的零件可以多用。冲压件的材料为10钢,料厚为1.2mm。由于生产批量小,我们用落料、拉深两道工序加工,用图2、图3的两套模具生产。两套模具都由模柄、凸模和凹模三个主要零件组成。而且三个零件的形状、大小都一样,只是采用不同的安装方法即可完成两道生     

一种复合模具的设计

图1所示零件材料为QBe2,厚度为0.3mm。原来采用的生产工艺为:冲孔→落料→弯曲,需要两副模具才能完成。这样不仅成本高、工效低,而且也增加劳动强度。为了较好地解决这一问题,我们设计了一套“切口、弯曲、冲孔、落料”的复合模具。     

滤清器外壳成形工艺分析和模具设计

滤清器外壳由于拉深系数m较大,很难成形,我们在原有多副单工序模的基础上,通过结构改进、参数优化、材料选择等方法设计了一副落料-正反拉深模,实现在一副模具上完成3道工序,提高了生产效率,保证了零件的精度。通过试验确定当压边间隙为0．25mm,正拉深压边力为200kN,反拉深压边力为100kN时,零件成形可以有效抑制起皱、破裂等缺陷。     

如何解决防护盖的拉深开裂

图中所示为一防护盖零件,材料为L4—M纯铝,料厚0.5mm。其加工工艺为,落料→一次拉深→二次拉深。 该拉深件圆角大,材质软,加工时如若操作不当,极易发生开裂现象。     

一模多用

冻盘零件系形状如图1所示的拉深件,其材料为1Cr18Ni9Ti,料厚1mm。冲压工艺流程:剪料—拉深—切边—翻边—成型(压筋、压字符)—初卷(嵌丝)—终卷。冲压工艺技术难度不算太大,主要问题是加工中需要较大型的模具共6副,而产品的批量只有2000件。如果采用一道工序一副模具,则成本太高。为此,我们决定在设计模     

铝制电饭锅内胆落料拉深复合模设计

内胆是电饭锅的关键部件,传统内胆加工由一序列冲压工序完成,一般是先落料后拉深,人工上下料、多次装夹、生产效率低、精度难以保证。针对3003铝合金内胆,进行工艺性分析,冲压机选择以及凹凸模尺寸计算,设计出一套落料拉深复合模具,提高生产效率和零件质量。利用UG软件构建模具三维参数化模型,初步检验模具结构合理性,为后续CAM提供基础。     

紫铜管反挤压模具

图1紫铜管零件壁厚为0.3mm。根据反挤压技术参数:H:d≤4:1(H——毛坯高度,d——毛坯直径),最小壁厚为0.5mm及毛坯外径是零件外径(一般情况下)的原则,我们挤成图2所示紫铜管棒料经切断-坯料校正-退火-润滑处理-反挤压-拉深工序制成所要求的零件。模具结构反挤压是使金属在凸、凹模之间的间隙内塑流而制成空心零件的工艺。为达到零件壁厚均匀,并免受设备误差的影响,我们设计了如图3所示的模具。模具的本体4用螺钉和销钉固定在底座1上,挤压冲子5在本体的导向孔内运动。为保证其同轴度,该导向孔与安装凹模的模孔一起镗成,模孔与     

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。