用剖分压块測量平塑压时的接触摩擦力

近年来,常用剖分压块测量平塑压时的接触摩擦力,即所谓的“测摩器”。它能提供金属压力加工力和变形计算的重要参数——平均摩擦系数,以及作为研究金属压力加工摩擦和润滑的工具。和董德元;和;和的测摩器压一个试样。和;和等的测摩器压两个试样。等;和用弹性压缩剖分试样的方法标定     

电磁场对真空差压铸造ZL205A合金补缩特性研究

采用交变磁场辅助真空差压铸造技术制备了ZL205A合金试样,通过表征合金试样致密度,分析凝固压力、交变磁场及交变磁场-真空差压协同场对ZL205A合金凝固补缩行为的影响。结果表明,相同交变磁场作用下,试样的致密度随凝固压力增大而增大;而在相同的凝固压力下,试样的致密度随交变磁感应强度增加而先增大后减小;交变磁场-真空差压协同场对金属液的搅拌、振荡和挤渗作用,改变了铸件的凝固补缩行为,细化晶粒,提高铸件的致密度。当励磁电流强度为10A,凝固压力为350kPa时,交变磁场与真空差压的协同作用效果最好。     

金属管材高温拉伸试验剖条试样横截面积的简便计算

一、问题的提出《金属管材高温拉伸试验方法》规定,部条试样横截面积计算公式为:F_0=a_0b_0〔1 b_0~2/6D_0(D_0-2a_0)〕(mm)~2 (1) 其中: a_0—剖条试样标距部分原始厚度,毫米; b_0—剖条试样标距部分原始宽度,毫米; D_0—制备剖条试样的钢管外径,毫米。剖条试样形状见图1。     

压杆塑变失稳理论在金属压力加工中的应用

压杆塑变失稳理论可用来解决金属压力加工中镦粗失稳的问题。本文就压杆塑变失稳理论用于金属压力加工中求解圆与矩方形柱体间镦粗失稳极限比的关系式加以论述。     

用C形拉伸试样测定金属材料断裂韧性

一、前言一般情况下,用C形试样测定金属材料的断裂韧性多指金属管材而言,环形截面的金属管材不仅截面形状与其它钢材不同,而且具有特殊的使用特征,即多在内压或外压很高的情况下服役使用。理论计算表明,由工作压力而产生的应力,其特点是环向应力始终大于轴向应力;另外,金属管材电和其它钢材一样,存在由于形变加工等原因造成的力学性能上的各向异性,其特点是横向性能总是差于轴向性能。基于上述特点,不难看出:导致金属管材破坏的主要方式应是沿壁厚方向扩展的内外表面裂纹在环向应力作用下失稳扩展断裂所致。因此,为了保障金属管材的安全使用,必须控制横向断裂韧性     

非晶态合金的制造方法——单辊法

本文介绍了单辊法制取非晶态金属试样的基本原理;分析了单辊法的传热过程;计算了熔融金属的喷射速度与喷射压力的关系;给出了辊的转速、喷射压力、喷射位置及方向等对试样的影响;提出了对喷咀和辊面的要求,并对离心法、压延法、单辊法的特点作了对比。     

真空环境下钢中裂纹的高温愈合

以剖分试样真空处理法研究了钢内部裂纹的高温愈合行为,将含预置内部裂纹的20MnMo钢及20号和45号钢试样剖分后封入真空度达133×10-4Pa的石英管高温处理45 min.发现试样剖分面上的裂纹均出现愈合迹象,愈合区内呈现铁素体组织形态,与采用整体试样处理法所观察到的高温处理后内部裂纹愈合形态基本一致,这表明以剖分试样真空处理法研究钢内部裂纹愈合行为的可行性.压合效应要比单纯高温处理时的其它机制对钢中裂纹愈合的作用大.     

DC53钢渗硼处理对45钢摩擦影响层组织演化的影响

采用销盘摩擦磨损试验机研究了DC53钢渗硼处理对对摩副45钢摩擦影响层组织演变的影响。通过SEM、XRD、SIMS、TEM等分析了45钢摩擦影响层的微观组织特征。结果表明,渗硼处理显著提高了DC53钢盘试样的表层显微硬度,降低了摩擦副的摩擦系数及其自身的磨损率;对摩副渗硼的45钢销试样的摩擦影响层由塑性变形层和剥离层组成,而对摩副未处理的45钢销试样的摩擦影响层仅包括塑性变形层;对摩副中的Cr、Mo及B元素扩散到了45钢销试样的摩擦表层,且在对摩副渗硼的销试样中的扩散深度大于在对摩副未处理的销试样中的扩散深度;对摩副渗硼的45钢销试样的摩擦表层的晶粒明显细化。     

不同中间层热轧Q235/TA2复合板界面显微结构及性能

以Nb箔及Nb+Ni双金属作中间层制备Q235/TA2热轧复合板,通过SEM、X射线衍射、压剪性能测试等试验方法,对经875℃保温1.5 h处理的Q235/TA2热轧复合板界面元素分布、相成分和力学性能进行了研究。结果表明:无中间层试样Fe-Ti界面存在薄膜状脆性Ti C,压剪强度最低,为230 MPa;Nb+Ni双中间层试样Fe-Ni界面与Nb-Ti界面均未形成任何金属间化合物,Nb-Ni复合界面少量分布微孔,存在Ni_3Nb金属间化合物层,压剪断裂发生在Nb-Ni界面处;Nb中间层试样Fe-Nb界面上有金属间化合物Fe_2Nb生成,压剪强度最大,为280 MPa。     

钛合金磨料流光整加工表面完整性研究

目的 研究磨料流光整加工钛合金格栅表面完整性。方法 用电火花加工制备钛合金试样,通过磨料粒径、加工压力、加工次数的单因素试验,来研究其对试样表面粗糙度和表面形貌的影响规律,选用三种初始粗糙度不同的钛合金试样来进行磨料流光整加工效果试验,对比分析磨料流光整加工对试样表面残余应力的影响,进行加工次数的单因素试验研究磨料流加工过程中其对工件表面显微硬度的影响。结果 对于钛合金试样来说,磨料粒径和加工压力越大,表面抛光效果越明显,表面粗糙度就越低。当磨料粒径从38 μm增加到420 μm时,相对应的表面粗糙度值Ra从5.815 μm降低到0.824 μm;当加工压力从8 MPa增加到24 MPa时,相对应的表面粗糙度值Ra从4.314 μm降低到1.398 μm。而随着加工次数的增加,表面粗糙度值Ra从整体上呈现下降趋势,最后趋于稳定,当加工次数从10增加到80时,相对应的表面粗糙度值Ra从5.925 μm降低到0.307 μm,并且最后稳定在0.300 μm附近。钛合金试样经磨料流光整加工之后,表面残余应力由原来的拉应力变成了压应力。随着加工次数的增加,钛合金试样表面显微硬度整体上呈现先减小后增大的趋势,当加工次数从10增加到50时,显微硬度值从532.83HV降到357.73HV,当加工次数从50增加到90时,显微硬度值从357.73HV上升到393.48HV,试样表面显微硬度的均匀性也显著增加。结论 增大磨料粒径和加工压力或者增加加工次数,都能降低工件表面粗糙度,钛合金工件经过磨料流光整加工之后,表面完整性有较大改善。     

Q195焊接钢管压槽过程焊缝开裂特征及成因

采用OM、SEM、EDS等检测手段,研究了Q195高频直缝电阻焊(ERW)钢管在压槽过程中焊缝开裂的特征及其成因。结果表明:在焊管焊缝开裂处有氧化夹杂物,焊缝开裂处母材的孔洞、夹杂物与正常试样焊缝处的基本一样,但是有裂纹焊缝处的热影响区不对称、金属流线不明显,而正常试样焊缝处热影响区对称、金属流线明显。因此引起Q195镀锌ERW钢管压槽过程中开裂的原因是高频直缝电阻焊挤压力偏小,造成金属流线不明显,在这种情况下焊缝中较多的氧化夹杂物或"灰斑"不易排出,成为焊缝开裂的裂纹源,导致镀锌焊管在压槽过程中焊缝开裂。     

喷丸强化后30CrMnSiNi2A钢表面完整性对其抗疲劳性能的影响*

采用气动式喷丸机对铣削加工和磨削加工的30CrMnSiNi2A钢疲劳试样进行喷丸强化处理,利用扫描电镜、表面粗糙度仪和X射线应力测试仪分别对试样的表面形貌、粗糙度和残余应力进行测试,并对不同表面状态的试样进行疲劳试验,分析表面完整性对其疲劳寿命的影响。结果表明:该钢铣削加工时易在表面留下撕裂、鳞刺和折皱等加工缺陷,导致严重的应力集中,试样疲劳寿命较低;喷丸强化处理能有效降低铣削加工试样的表面粗糙度,增加残余压应力水平,从而提高了其疲劳寿命。磨削试样喷丸处理后试样表面残余应力增大,但表面质量大幅下降,疲劳寿命略有降低。     

Structure and Mechanical Properties of Cu/AlN Nano- composites with High Strength and High Conductivity

采用粉末冶金方法制备高强高导铜合金基纳米复合材料(Cu/AlN),用光学显微镜、TEM和SEM等方法研究不同工艺条件如温度、压力、复压压力及复烧温度对复合材料组织与性能的影响。结果表明:烧结后的试样密度随压力、烧结温度的升高而增大;试样布氏硬度随复压制压力和烧结温度的升高而升高;试样布氏硬度开始随着纳米AlN颗粒的含量增加而升高,但当纳米AlN颗粒质量分数大于0.5%时,复合材料的布氏硬度开始下降。试样的抗弯强度随复压制压力和烧结温度的升高而提高。     

楔形模横轧的精度

楔形模横轧工艺既能提高生产率,节约金属消耗,又能提高热压力加工工艺的产品精度。零件加工精度越高,这种工艺的经济效果就越好。为了确定提高工艺精度的基本方向,曾在明斯克拖拉机厂的生产条件下,用UWQ40×400楔形横轧机轧制№50—3406034,50—2807016,52-1802063等零件,对这些零件的精度特性进行了分析研究。试样是从轧机一个小时的自动工作过程中选出的,每种零件试样不少于50件。零件尺寸的算术平均值和离散差是由每批试样通过数学统计法确定的,表中所     

高强高导纳米复合材料Cu AlN的组织与力学性能研究（英文）

采用粉末冶金方法制备高强高导铜合金基纳米复合材料(Cu/AlN),用光学显微镜、TEM和SEM等方法研究不同工艺条件如温度、压力、复压压力及复烧温度对复合材料组织与性能的影响。结果表明:烧结后的试样密度随压力、烧结温度的升高而增大;试样布氏硬度随复压制压力和烧结温度的升高而升高;试样布氏硬度开始随着纳米AlN颗粒的含量增加而升高,但当纳米AlN颗粒质量分数大于0.5%时,复合材料的布氏硬度开始下降。试样的抗弯强度随复压制压力和烧结温度的升高而提高。     

超声滚压参数对TC4钛合金表面完整性的影响

为研究加工参数对超声辅助滚压强化TC4钛合金表面完整性的影响规律，设计基于主轴转速、进给速度、静压力和加工次数的4×4正交试验，对试样表面显微形貌、残余应力、硬度和粗糙度进行观测分析。结果表明：表面残余应力和硬度随主轴转速和进给速度的增大先增大后减小，随静压力的增大逐渐增大，随加工次数的增多逐渐减小；表面粗糙度随主轴转速和进给速度的增大逐渐增大，随静压力和加工次数的增大而减小。加工后试样表面完整性得到有效提高，划痕缺陷被消除，表面光整度提高；并形成了有利的残余压应力，最大值为-431.063 MPa,表面显微硬度提高了38.1%,表面粗糙度降低了92.7%。     

压力对真空差压铸造ZL205A合金致密度的影响

通过对不同凝固压力下真空差压铸造ZL205A试样的致密度进行测试与分析,研究了不同凝固压力对真空差压铸造Al-Cu合金致密度的影响。结果表明,在真空差压单级加压工艺下,随着凝固压力增大,不同壁厚试样的致密度均增大。试样从近浇口端向顶端,致密度成V形变化趋势。而且随着凝固压力的增加,V形变化趋势逐渐平稳。分级加压凝固的试样致密度高于单级加压凝固压力试样致密度,在同一凝固压力下,壁厚越大,致密度越高。     

电磁学原理在钢铁物理检验中的应用

一、前言钢铁材料物理性能检验一般采取抽样检验的方法,而且对试样的几何形状均有一定的要求。试样尺寸的标准化,对于采用电磁学原理来测量钢铁材料的物理性能是必要的前提。常规力学性能的测定,按照技术条件多数要求将试样毛坯进行热处理,然后按GB228-63金属拉力试验法加工成拉伸试样,在材料试验机上测其性能。能否合格,同热处理工艺的正确与否关系极大。热处理质量的     

强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响

为了得到强化研磨中喷射压力对模具钢表面硬度影响规律,使用控制变量法把试样分成7组,对7组不同喷射压力下的试样进行硬度测量,推导出喷射压力对模具钢表面硬度的影响规律。该实验对试样精加工和采用了特定强化研磨料的配比,通过JMTT数字洛氏硬度计进行硬度测量,以压入硬度作为衡量模具钢表面硬度标准。结果表明喷射压力逐渐增加时,强度提升明显,当喷射压力再增大时,材料的硬度最后会趋于水平,增加不明显,加工后表面硬度可由50HRC提升至53～54HRC。     

金属挤压机的现状及发展趋势（上）

金属挤压机属于金属压力加工设备范畴。随着压力加工技术的进步,金属挤压机经历着不断改进和完善的过程。同时,金属挤压机本身的技术进步也要依赖于其他相关技术的进步,如电子技术、计算机控制、液压技术、液压元器件等的发展。