EVA交联发泡技术及应用

对影响EVA交联发泡的各种因素予以研究,初步研究了发泡剂AC(偶氮二甲酰胺)的用量、交联剂DCP的用量、发泡温度和发泡时间对EVA泡沫制品性能的影响。结果发现,在发泡剂AC的用量为11份,交联剂DCP的用量为0 5份,发泡温度为165℃,压力为15MPa,发泡时间15分钟时,为EVA发泡的最佳条件。     

LLDPE/EVA/BR共混体系泡沫塑料的研究

本文研究LLDPE/EVA/BR三元共混发泡体系中,第三组份BR、发泡剂、交联剂及填料用量对泡沫性能的影响,并与相应的LDPE三元共混发泡体系相比较。实验结果指出,BR的加入可以改善泡沫的综合性能,以加入10～15份为宜。LLDPE/EVA/BR的拉伸强度和断裂伸长率,较相应的LDPE体系高出约1倍,是一种优良的橡塑微孔泡沫鞋底材料。发泡剂、交联剂和填料对泡沫性能有较大影响,可用以调节最终制品的性能。     

LDPE/EVA鞋底发泡材料的研究

讨论了发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、橡胶(EPDM、NBR)、填料超细碳酸钙(CaCO3)用量对LDPE／EVA发泡材料性能的影响，研制出发泡材料密度及力学性能满足运动鞋中底要求的配方。结果表明：AC用量为6份时，发泡材料密度达到0．078g／cm^3；EPDM有效改善了发泡材料的强度，当EPDM加入15份时，发泡材料密度和力学性能优异；超细CaCO3可以提高LDPE／EVA／NBR发泡材料的强度，当超细CaCO3用量为30份时，发泡材料性能较好。     

注塑成型低发泡PP的研究

采用注塑成型工艺制备了聚丙烯(PP)低发泡材料,分别探讨了发泡剂、交联剂用量及填料对PP发泡材料拉伸强度、缺口冲击强度、硬度、密度及热变形温度等性能的影响,并用扫描电子显微镜(SEM)对泡孔结构进行了观察。结果表明:当发泡剂用量为0.5phr,交联剂用量为0.05phr及CaSO4填充母料用量为10phr时,PP低发泡材料的综合性能最佳。     

NBR/PVC发泡材料性能的研究

以PVC、NBR为主要原料,加入硫化剂、发泡剂及其他助剂经动态硫化法制备了密度较低的NBR/PVC发泡材料.研究了橡塑比变化、硫磺用量、发泡剂用量、促进剂用量及填料用量对NBR/PVC发泡材料性能及泡孔结构的影响.结果表明:当NBR:PVC质量比为70:30、硫磺用量为0.8份、发泡剂用量为9份、促进剂TT与CZ质量比为1:2时,发泡材料的综合性能最佳.     

发泡剂和废旧胶粉用量对EPDM发泡性能的影响

采用模压化学发泡法制备了EPDM/胶粉共混发泡材料。利用均匀实验设计法设计了实验,研究了废旧胶粉和化学发泡剂用量对EPDM发泡材料硫化特性、力学性能的影响,并通过神经网络和遗传算法对实验数据进行处理。结果表明,随着胶粉用量的增加,发泡材料的交联作用和发泡进程均有所减弱,当胶粉用量在20份以下,发泡剂用量在9~12份时,发泡材料的综合性能较好。     

EVA轻质发泡弹性鞋材的研制

研究了发泡剂、交联剂、弹性体、不同种发泡促进剂的用量对EVA(乙烯／醋酸乙烯共聚物)材料性能的影响．考察了发泡成型工艺对材料性能的影响。试验结果表明．配方组成与成型工艺对材料发泡效果及制品性能有密切关系．确定了稳定、可靠的生产配方和工艺控制条件。配方为发泡剂0．55％(质量分数．下同)．促进剂A 0．50％．B 0．50％．C 0．80％．交联剂0．07％．弹性体10％．填充剂10％。工艺条件为塑化温度190～200℃．模具温度50～60℃。     

EVA鞋底发泡材料的耐磨和止滑性能研究

通过改变乙烯醋酸乙烯共聚物(EVA)鞋底发泡材料中的过氧化二异丙苯(DCP)和偶氮二甲酰胺(AC)含量,在配方中加入碳酸钙和采用三元乙丙橡胶(EPDM)部分替代EVA三种方法,分析材料干湿止滑和磨耗性能。发现适当的发泡剂用量下,增加交联剂,材料的耐磨性上升,干湿止滑性能不变,但交联剂超过交联密度临界值后,干湿止滑性能下降;交联密度不同时,增加发泡剂,材料的干止滑上升,耐磨性下降,湿止滑不同;在基础配方上,加入5份碳酸钙,活化了分子链,使得干止滑上升,湿止滑和耐磨性下降;EPDM置换EVA的加入,增加了分子链的运动能力,发泡材料干湿止滑和耐磨性能都提高了。     

注射型EVA低发泡鞋材的研制

研究了发泡剂、交联剂、高分子弹性体的用量对材料性能的影响;不同发泡促进剂及用量对材料性能的影响;发泡成型工艺对材料性能的影响。试验结果表明：配方组成与成型工艺对材料发泡效果及制品性能有密切关系。     

中温ADC发泡剂对EVA发泡成型条件的研究

研究了中温ADC发泡剂(偶氮二甲酰胺)完全发泡所需条件以及发泡促进剂、交联剂、填料等组分的用量对乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)材料性能的影响。根据试验结果,确定了中温ADC发泡剂完全发泡的模压加热时间、模压加热温度等工艺条件,以及在该条件下各原料组分的最佳配比。该发泡剂及成型条件与常规ADC发泡剂的成型条件相比具有加工时间短、能耗低等优点。