萃取精馏技术在资源综合利用过程中的应用

围绕资源综合利用、节能减排及环境保护等发展方向,强调化工单元应用的重要性,介绍了萃取精馏技术在工业过程中的应用及对节能、减排的影响;列举萃取精馏技术对乙醛酯的制备及混合二氯苯分离过程的影响,设计萃取精馏分离工艺方案,采用三对角距阵法模拟萃取分离结果,考察物料进料位置、进料量、回流比及塔板数对分离过程的影响,优化分离过程的工艺条件,实验和模拟计算结果为工业生产提供指导意见.     

减压精馏分离DEHCH和DOP模拟研究

使用Aspen Batch Distillation模拟软件对环己烷-1,2-二甲酸二异辛酯(DEHCH)和邻苯二甲酸二辛酯(DOP)分离的减压间歇精馏实验进行模拟,并通过模拟结果与实验结果的对比,确定使用WILS-RK物性方法是合适的。然后使用Aspen Plus对双塔连续减压精馏进行模拟,得出当第一塔的塔板数为65,进料位置为第37块板,回流比为19.51,第二塔的塔板数为29,进料位置为第18块板,回流比为0.7987时,产品的DOP含量小于20 mg/kg。这对DEHCH生产的工艺设计具有一定的指导作用。     

连续减压双塔精馏法提取裂解C_9芳烃中的茚

概述了裂解C9芳烃中茚在工业生产中的应用,提出采用连续减压双塔精馏法初步浓缩裂解C9芳烃中茚的方法。采用Aspen Plus软件考察压力、塔板数、回流比、进料位置、进出料比等参数对分离过程的影响,并优化过程条件;根据模拟优化条件,建立连续减压精馏装置,减压塔采用弹簧填料式结构,进行2次减压精馏实验研究,考察回流比及进出料比等参数对茚质量分数及收率影响,比较模拟和实验结果,确定分离过程最佳条件,为进一步研究提纯茚的含量以及工业上放大实验连续减压精馏法提取茚提供基础和依据。     

侧线精馏与萃取精馏结合提取双乙烯酮

针对精制双乙烯酮,采用侧线精馏和萃取精馏结合的方法,通过侧线精馏提取粗双乙烯酮,然后选取环丁砜为萃取剂,采用萃取精馏再进一步精制。采用Aspen Plus模拟软件对侧线精馏和萃取精馏精制双乙烯酮的工艺进行模拟计算,考察塔板数、原料进料位置、侧线出料位置、回流比及溶剂比等因素对分离效果的影响,并优化分离过程条件,确定最佳操作参数。为进一步研究实验研究装置设计和试验提供理论依据。     

完全热集成变压精馏分离甲酸和水的模拟

利用Aspen Plus模拟软件对完全热集成变压精馏分离甲酸和水的过程进行了模拟,选用NRTL-HOC物性计算模型,模型的二元交互作用参数通过实验数据进行回归。在完全热集成下,分析了理论板数、回流比及进料位置对产品质量分数和塔釜能耗的影响。确定了较佳工艺条件:减压塔理论板数为34,回流比为7,原料和循环物料进料位置分别为第6和第14块塔板,塔顶甲酸质量分数为0.991;常压塔理论板数为32,回流比为8.6,进料位置为第17块塔板,塔顶水质量分数为0.994。与传统变压精馏比较,完全热集成变压精馏降低加热蒸汽能耗48.6%,冷凝水能耗48.9%,且无需附加再沸器或冷凝器。通过间歇变压精馏实验,验证了工艺的可行性。     

聚合一塔高粘度物料精馏的研究与应用

对大塔径，低板间距，高粘度，物料的精馏过程采用新型导向板替代原泡罩塔板进行技术改造。在计算机上研究了精馏工艺方案工程上合理排布导向孔与塔板分块。     

低含量丙酰氯精馏回收工艺的模拟

采用精馏的方法回收丙酰氯联产苯甲醛工艺中低含量的丙酰氯,通过Aspen Plus模拟软件对该工艺进行模拟,在常压条件下,考察了回流比、塔板数、进料位置、产品采出率对精馏提纯的影响。优化的丙酰氯回收参数为:回流比为10,塔板数为11,进料塔板数为第6块,塔顶采出率为2.0kg/hr,在此操作条件下,精馏所得丙酰氯的纯度可达99.9%。     

用origin图解法处理精馏实验探讨

以乙醇—水溶液为实验体系,分别进行了精馏实验的全回流操作和部分回流操作,然后用origin软件对实验数据处理,并绘制出梯级图,以图解法分别求解出实验的全回流操作所需理论塔板数为3块,部分回流操作实现精馏目的所需理论塔板数为8块,自塔顶往下的第6层为加料板。本文对用origin软件实现图解法求解精馏中理论塔板层数方法进行了详细的探讨。     

多组分减压间歇精馏操作探讨

介绍了减压间歇精馏在多组分精馏生产中的优势,然后从物料组分、压力、热源、回流比的精馏操作方面进行探讨,最后对多组分减压间歇精馏操作一般过程进行总结.     

单塔连续精馏工艺在粗苯初馏过程的应用

介绍了单塔连续精馏的工艺流程、工艺原理,该工艺为华侨大学自主研究设计的专利技术,初馏塔使用的是波型塔板,粗苯加工能力为每年11000t～15000t。详细列出了开车步骤及操作要点,分析了运行中出现的初馏塔塔底液位控制过高和进出物料不平衡的问题,并提出了解决方法。实践证明,采用单塔连续精馏工艺进行粗苯初馏生产运行稳定,具有优越的先进性。     

3~#常减压蒸馏装置换热网络的操作优化

利用英国Process Integration Ltd.(PIL)公司最新的原油精馏系统优化技术,对茂名分公司3#常减压蒸馏装置换热网络进行建模及优化操作。结果表明,通过优化常压塔中段取热分配,将常顶冷回流量降到几乎为零,原油换热后温度提高了7℃,实现了能量回收最大化。     

原油常减压蒸馏塔的流程模拟

常减压蒸馏装置是炼油加工的第一道工序,它的运行状况对后续装置乃至全厂都有着重要影响。针对初馏塔、常压蒸馏塔和减压蒸馏塔的稳态流程模拟,选取适合的蒸馏塔中段循环设定变量和减压塔模拟方法,最终流程模拟结果与实际工艺参数相似度极高,说明常减压蒸馏塔的流程模拟能够如实体现实际工艺状态,可以作为指导工艺生产、操作优化的有效方法。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术设计

依据常减压蒸馏装置减压深拔现状及研究动态,结合8.0 Mt/a常减压蒸馏装置设计实例,分析了为实现减压深拔目标减压系统所采用的工艺技术,包括较高的加热炉出口温度、减压炉防结焦、减压塔塔顶高真空度和全塔低压降、微湿式带汽提操作、减压塔塔底防结焦等工艺,并重点讨论了过气化油流程设置对减压深拔的影响。     

提高减压塔轻油收率的措施

随着市场对柴油需求的不断增大,加氢裂化装置采用中油型催化剂.在减压塔中抽出的柴油已超出了减压塔的设计负荷.为保证减压塔中柴油拔出率,在大检修期间在不改变减压塔塔径的基础上,将所有浮阀塔盘全部改为填料.但开车以来,塔一直处于不稳定状态,轻油收率时高时低.通过热平衡计算的办法来寻找塔操作瓶颈,提出解决减压塔柴油收率低的办法...     

高酸原油蒸馏加工过程中的腐蚀与控制

辽河石化公司南常、减压蒸馏装置主要以加工高酸辽河原油为主,由于原料油腐蚀性较强,设备腐蚀问题一直是困扰装置长周期运行的关键。针对高、低温设备腐蚀问题,分别采用材质升级和工艺防腐措施,同时加强对设备腐蚀的监控和预防,实现了装置的长周期安全稳定运行。     

原油减压深拔技术研究

结合当今国内外原油减压深拔技术的状况及研究动态,对原油减压深拔技术的影响因素、可行性进行了分析。从原油性质、蒸馏工艺、减压塔设备等方面,对原油减压深拔技术进行了研究,提出了提高减压拔出率的途经,从而有利于提高减压蒸馏装置的经济效益。     

新型减压裤型转油线设计在锦州石化常减压装置的应用

常减压装置原油经过减压炉加热后经过减压转油线输送至减压塔。减压转油线是包括主管段、分支段、过渡段和末端炉管在内的一个管系整体。减压转油管道的布置和安装需要综合考虑管道的压降、温降和流速等多方面因素影响,是常减压装置设计安装的难点和关键点。减压转油线的优化设计对提高减压炉油品拔出率和降低炉管油气出口温度提供了切实有效的方法,而且大幅度改善了油品质量、切实提高了油品稳定性,并有效避免了油品的超温裂解。锦州石化公司一套常减压装置改造设计中转油线主管段采用低速转油线,最大限度的降低了转油线的温降、压降;提高了减压塔的真空度,减压塔侧线拔出率大大提高,装置运行平稳,为锦州石化公司创造了相当可观的经济效益。     

工艺模拟对精馏塔设计的影响

采用传统设计方法,塔的操作压力变化对常压塔和加压塔的影响很小,但对于减压塔的影响较大。本文论述减压精馏塔设计应考虑工艺计算和设备设计并行模拟的方法。     

基于MVR热泵精馏的粗甘油脱水提纯工艺模拟研究

利用Aspen Plus流程模拟软件,选用NRTL-RK物性模型和精馏模型格及压缩机模块对粗甘油脱水过程进行了模拟计算,分别计算了塔顶汽相出料直接压缩热泵精馏、塔底产物闪蒸压缩热泵精馏以及常规精馏,结果表明:对于粗甘油脱水提出过程来说,在相同的原料处理量、产品质量、操作压力及回流比、产品纯度(≥99%)时,两种热泵精馏工艺均比常规精馏工艺的能耗有所降低,分别节能56.5%和54.5%,总能耗(标油/吨产品)比常规精馏工艺分别节能58.75%和56.67%,具有十分显著的节能效果。     

掺炼俄罗斯原油对塔顶设备腐蚀及防护措施

炼油厂一套常减压装置在加工大庆与俄罗斯混合原油后,对塔顶管线、换热器、产品罐等设备进行了详细调查,针对腐蚀现象及腐蚀产物,分析了腐蚀机理主要是H_2S-HCL-H_2O腐蚀,并从工艺的“一脱三注”和设备材料两方面提出了相应防护措施。