汽车发动机曲轴断裂失效分析

对断裂发动机曲轴断口部位的金相组织、山学性能及轴颈与曲柄过渡圆角处的表面粗糙度进行了测试和分析。结果表明．曲轴轴颈圆角面上的机加工划痕造成局部区域应力集中和开裂．导致曲轴早期疲劳断裂。     

42CrMo钢曲轴断裂失效分析

通过外观检查、金相检验、化学成分、硬度分析等方法对42CrMo钢曲轴断裂问题进行分析。结果表明,曲轴早期失效的主要原因是第一连杆颈R处过渡圆角不符合要求。     

发动机曲轴圆角强化畸变的控制

发动机曲轴承受复杂交变的弯曲扭转载荷和一定的冲击截荷,疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式,裂纹源多发生在轴颈与曲臂的过渡圆角处。因此工艺上提高曲轴疲劳强度的方法主要是通过对曲轴的圆角强化,在圆角表层形成一定的压应力来实现的。圆角强化工艺方法主要有渗氮、圆...     

微车用发动机曲轴断裂分析

某微型面包车用发动机曲轴在运行14560km时,第一曲拐靠近曲柄销处发生断裂.对断裂曲轴进行了断口观察、化学成分复检、基体硬度和显微组织检验.结果表明,该断裂为扭转疲劳断裂,其因是曲柄与曲柄销间的过渡圆角过小,以及圆角表面残留的切削刀痕,曲轴工作过程中此处形成应力集中,因而引发扭转疲劳断裂.     

工业泵曲轴断裂原因分析与工艺改进

从曲轴结构、化学成分和显微组织入手对35CrMoA钢曲轴的断裂原因进行了分析.结果表明,曲轴过渡圆角值偏小和钢中网状铁素体组织缺陷是曲轴断裂的主要原因,并提出了改进措施,收到了良好效果.     

35CrMo农用旋耕机锻钢曲轴断裂原因分析及对策

通过扫描电镜、金相组织和硬度测试等方法分析了35Cr Mo锻钢曲轴的断裂原因。结果表明,曲轴断裂的主要原因是原材料存在重大冶金缺陷,组织中存在大量缩松、氧化物夹杂和少量气孔。其次,曲轴的过渡圆角未按图纸加工,导致应力集中,最终引起了曲轴的断裂。     

40Cr曲轴断裂分析与工艺改进

针对发动机曲轴断裂故障,对断裂部位的断口形貌、化学成分、基体硬度和显微组织等进行了检验和分析.结果表明,曲柄拐颈过度圆角处残留的细纹状切削刀痕、材料成分中的网状铁素体组织以及硬度低缺陷是曲轴断裂的主要原因.通过控制过度圆角机加后的表面粗糙度和热处理工艺改进,达到了提高和控制曲轴质量的目的.     

压缩机曲轴断裂分析

采用化学成分、金相检验、力争性能测试及扫描电镜试验对压缩机曲轴早期断裂原因进行了分析。结果表明,断裂起源于加工时曲柄与曲柄销的变截面过渡园角处的尖刀痕,经疲劳扩展后发生断裂。曲轴断裂是由于曲柄与曲柄销的过渡园角处加工刀痕较深和过渡园角半径过小,导致应力集中,从而造成曲轴断裂。     

单缸柴油机曲轴失效分析

对单缸S1100型柴油机曲轴进行了失效分析,发现曲轴毛坯铸造工艺缺陷、熔炼质量不高、轴颈圆角过渡不良,热处理工艺不当,超承载荷是导致曲轴断裂失效的主要原因,并提出了相应的解决办法。     

单缸柴油机曲轴失效分析

对单缸S1100型柴油机曲轴进行了失效分析,发现曲轴毛坯铸造工艺缺陷、熔炼质量不高、轴颈圆角过渡不良、热处理工艺不当、超承载荷是导致曲轴断裂失效的主要原因,并提出了相应的解决办法。     

重型汽车发动机曲轴断裂分析

某重型汽车在正常行驶过程中,发动机曲轴突然发生断裂。对失效曲轴进行硬度测试、金相组织检查及断口宏微观观察等综合分析,结果表明：该曲轴断裂性质为弯曲-扭转疲劳断裂,其断口明显分为3个区域,即疲劳源区、扩展区和瞬断区;曲轴表面硬度比规定硬度值低,问时,材料表层和内部存在较多弥散分布的气孔及Al2O3、MnS等氧化物和硫化物夹杂,在弯矩和扭矩的共同作用下,疲劳裂纹从曲轴轴径油孔下方过渡圆角处等应力集中区域开始萌生,并沿与轴径约呈45°的方向扩展,最终导致曲轴断裂失效。     

汽车发动机曲轴断裂分析

汽车发动机曲轴在台架试验过程中突然从连杆轴颈圆角远离扇板一侧边缘发生旋转弯曲疲劳断裂。综合运用断口宏微观观察、表面粗糙度（R_a和R_z）测量、残余应力测试及截面金相观察技术，确定曲轴疲劳断裂主要由轴颈圆角滚压不良导致局部萌生微裂纹及工作过程中受到短时异常应力作用引起；轴颈圆角比技术要求的略小对曲轴疲劳断裂具有促进作用。单一的表面粗糙度R_a不能完好反映轴颈滚压质量，建议采用残余应力测试、表面粗糙度R_a和R_z相结合的方法评价轴颈滚压质量。     

轻型客车发动机曲轴断裂原因分析

轻型客车发动机曲轴在实际使用中多次发生断裂的问题,分析其宏观断口形貌,采用金相显微镜、直读光谱仪、万能试验机和显微硬度计对其金相组织、化学成分、力学性能以及结合ANSYS有限元技术对曲轴断裂原因进行分析。结果表明:曲轴连杆颈与扇形板交接处圆弧过渡半径过小,容易产生较大的应力集中,在外加载荷作用下导致曲轴的断裂;同时曲轴润滑条件差,加速了断裂的发生。根据断裂原因提出了曲轴质量控制措施建议。     

基于弯扭复合的曲轴应力及响应面优化分析

为了研究曲轴承受弯扭复合载荷时,其圆角应力的变化情况,建立了柴油机曲轴弯扭复合模型,采用试验的方法验证了模型的准确性。模拟了标定工况下,曲轴过渡圆角处最大弯曲、扭转以及弯扭复合应力随曲轴转角的变化规律。选择最大弯扭复合载荷,以曲轴质量为约束条件,运用Workbench Design Exploration优化模块对曲轴最大应力和最大变形进行响应面优化分析。结果表明:在0~180°CA内,随着曲轴转角增加,弯扭复合圆角应力先增大后减小,最大值出现在上止点后15°CA,此时的圆角应力比最大爆发压力时的圆角应力大4.9%,比上止点时的圆角应力大26%。过渡圆角半径对曲轴应力和变形敏感度最大,敏感度分别为-0.426和-0.563。通过响应面优化分析,在满足约束条件的情况下,优化后的曲轴最大应力减少了14.45%,最大变形减小了18.17%。     

摩托车发动机曲轴断裂原因分析

摩托车发动机曲轴在运行6350km后断裂。通过断口宏微观观察、表面痕迹分析、成分分析、金相组织检查及硬度检测等方法对断裂曲轴进行了分析。结果表明,曲轴定位槽底部存在电灼伤,灼伤造成应力集中,在内外载荷的共同作用下首先在应力集中的灼伤部位产生裂纹,最终发生疲劳断裂。灼伤是在精磨后安装定位销之前电极接触所致。     

星箭解锁装置夹块断裂分析

星箭解锁装置夹块在进行振动试验时,一个夹块发生断裂。通过断口宏微观观察、金相组织检查、化学成分分析,确定了夹块断裂性质和原因。结果表明：分布在应力集中区的氧化膜缺陷是导致夹块断裂的主要原因;＂U＂型槽斜面与槽底无明显的圆角过渡,也是导致夹块断裂的一个因素。在此基础上,对氧化膜缺陷的形成机制和预防方法进行了阐述。     

曲轴相位角测量误差分析及消除措施

三拐、六拐等曲轴连杆颈相位角为120°分布,其回转半径和相位角误差要求都比较严格。而现行的测量方法存在测量不准确的问题,主要是因为回转半径的误差对相位角的测量影响较大。本文以六拐曲轴为例,对目前曲轴相位角测量方法进行了误差分析,并提出用新型测量垫块消除测量误差的测量方法。     

基于神经网络的曲轴残余应力预测

基于曲轴强化的残余应力理论,将人工神经网络引入发动机曲轴圆角的残余应力预测中,首先利用DEFORM有限元软件对480Q曲轴进行滚压试验,得到数组不同滚压参数对应的残余应力,然后根据此数据建立了比较稳定的神经网络,并利用此网络预测曲轴圆角滚压后的残余应力.该神经网络与有限元分析结果比较接近,为曲轴滚压中残余应力预测提供了一种新方法.     

应用ANSYS5.7软件模拟激光淬火曲轴温度场的研究

介绍了曲轴激光淬火强化技术，采用千瓦级快速轴流式激光器对球铁曲轴进行了激光淬火试验，采用ANSYS5.7有限元分析软件在计算机上再现了曲轴圆角激光淬火过程中内部温度分布的拟实模型，探讨了直接在计算机上优化曲轴圆角激光淬火工艺参数等，分析表明，理论计算结果和实际情况较为符合。