合理的工艺才能提高工序质量

我厂加工的6102连杆，钻小头孔工序，工艺要求以小头外圆两点定位夹紧，（见图1）。大头孔外侧定位和连杆端面定位（图中未画出）。根据工艺定位要求，设计的夹具见图2．操作时先以钻头对准连杆小头锻造时留下的凹点（中心点），当钻头刚钻出铁屑时，就拧紧夹具两侧的倾斜夹紧螺钉，开始粘连杆小头孔，由于靠钻头自定位钻孔，没有导向装置，钻出的孔偏心很大，壁厚差大大超出工艺要求，为此重新修改工艺中的定位基准，设计新的夹具，解决了上述问题．新工艺确定以连杆小头外圆三点定位夹紧（见图3），大头孔外侧定位和连杆端面定位（图中未…     

连杆夹具的联动夹紧装置

连杆是柴油机重要零件，我厂年产量达２０万支。连杆粗加工、过渡加工和半精加工的定位基准大都是采用连杆端面、小头工艺孔和大头定位台，见图１。特别是经过磨削的连杆端面是可靠的定位基准，也是合适的压紧点所在。现以半精镗连杆大头孔工序为例，介绍连杆夹具压紧大小头端面所采用的联动压板和压板回转时的联动装置。半精镗大头孔夹具见图２。连杆在夹具上定位后，扳动手柄１，使压板２顶紧大头定位台。再推动手把８由键带动螺杆９回转，因螺杆９的球形顶端抗住夹具体不能前进迫使含有内螺孔的联动杠杆１０后退，销轴１２拉动羊眼螺栓１…     

提高连杆大头孔珩磨条使用寿命

正1.连杆生产线的工艺框架NSE连杆生产线的生产节拍为13 s/根,连杆(见图1)两端面的粗、精磨由DISKUS卧式端面圆盘磨床加工,其余加工分别由3台ALFING专机、1台MTM清洗机、1台MARPOSS综合测量机完成,工序内容高度集中。杆和盖的分离采用激光胀断工艺,工件胀断后在不离开夹具定位面的情况下实现螺栓自动安装、拧紧,确保不发生错位。用于连杆大、小头孔精加工的ALFING专机(OP50)集成了铣削小头面、小头孔倒角、精镗大小头孔及珩磨大头孔等加工内容,节省了空间和投资。所有机床的     

一种新颖的车连杆两侧自定心夹具

图１为我厂Ｒ１８０连杆产品，其大头两侧尺寸７４ｍｍ要求车削或铣削，由于它是以后工序加工时主要定位基准，所以其尺寸公差要求控制在０．０６ｍｍ范围内，两侧对筋对称度为０．２ｍｍ。我厂原来车两侧工序定位方式为：以连杆大端面、连杆小头孔和连杆大头孔内侧定位，...     

连杆攻丝工艺及工装

柴油机连杆的螺孔要求为:连杆螺孔中心线对大头剖分面垂直度允差小于0.15/100(mm),简称螺孔垂直度;连杆螺孔中心线对定位孔的同轴度允差小于0.1mm,简称螺孔同轴度,见图1。为保证连杆螺孔垂直度、同轴度位置精度,在攻丝时以大头剖分面和两个φ16mm定位孔为定位基准,作到设计、测量、定位基准统一。     

一种装配用的导向辅具

我厂加工的一种连杆,工艺上要求用压力机把铜套(见图1)压入连杆小头孔里。铜套压入后,有时铜套上的φ5mm孔与连杆小头上的φ5mm油孔不重合,甚至产生错位,导致油孔不通,由于是过盈配     

挤压加工在提高连杆小头孔精度中的应用

我厂引进美国kellogg公司技术,生产的335型空气压缩机的性能优良、工作可靠。但由于连杆小头孔精度要求,加工难度大。如图1所示,小头孔直径为φ28.5-0.047-0.039,公差为8μm,相当于GB1801—79的1T4～1T5之间,圆柱度为0.005mm,相当于GB1184—80的6级左右,表面粗糙度Ra为1.6μm。连杆材料为可锻铸铁KT35-10 我们在样机试制时应用传统的加工工艺:预铸孔→扩孔→铰孔（作为工艺基准孔）→粗镗孔→精镗孔。最后精加工精镗孔是     

用导向辅具装配连杆铜套

我厂加工的一种连杆,工艺上要求用压力机把铜套(如图1所示)压人连杆小头孔里。铜套压入连杆小头孔里后,往往会产生铜套上φ5mm的孔与连杆小头上φ5mm的油孔不重合,甚至产生错位,导致油孔不通。由于是过盈配合,无法转动,只好把铜套压出,再重新压入,直到铜套上的孔与连杆上的油孔重合。这种方法费时费力,效率低。为克服上述问题,我们自制一个如图2所示的导向辅具。     

连杆小头衬套孔滚压工艺的试验

连杆小头衬套孔滚压工艺试验的目的有两个方面;一是提高连杆小头衬套孔的表面光洁度;二是保证或提高连杆小头衬套孔的形状及位置精度。 由于设备、刀具、操作等诸多方面的因素,EQ6100—2发动机连杆小头衬套孔精镗后,表面粗糙度值一直不能稳定达到产品R_a0.5的要求,面小头衬套孔粗糙度值的大小直接影响到发动机的装车质量及总成性能。在国外,连杆小头衬套孔是通过珩磨来达到光洁度要求的,鉴于我厂的实际情况,我们经过探讨认为,采用滚压工艺来最终精加工连扦小头衬套孔、提高小头衬套孔的表面光洁度,保证或提高小头孔的形状和位置精度是切实可行的。为此进行了滚压工艺试验。     

在连杆螺孔攻丝工序中对定位方案的选择

目前,在S195连杆(见附图)的加工过程中,大多数工厂都是按照传统的加工方法,即选择一平面(连杆体两侧平面之一)、一孔(小端孔或大端孔)以及工艺定位面作为基准,以消除六个自由度,实现对工件的定位。这对于形位公差要求不高的加工工序,也是正确的。但是,对于连杆螺孔攻丝工序,选用上述方法定位,因定位精度低,加工误差大,所加工出的螺孔对分开面的垂直度不够稳定,经常出现超差现象,达不到图纸的设计要求。鉴于攻丝垂直度不稳定的现象,笔者通过对几种定位方案的分析比较,认为:必须从连杆本身的形状特点出发,选择连杆体及盖的分开面作为第一定位基     

在X62铣床上磨削柴油机连杆的定位键与槽

我厂试制并小批量生产新型结构的柴油机连杆。其连杆体、盖的装配定位是依靠定位键与定位槽来保证的,见图1。连杆先在X62铣床上粗铣,留精磨余量。粗铣时,连杆体、盖采用同一组合铣刀加工。在夹具上的定位情况见图2。对连杆定位键与槽的精磨也在X62铣床上进行,其工艺方法如下: 如图2所示,连杆体用小头工艺孔、大头定位台和大头端面定位,连杆盖用螺栓平台、一个侧面和大头端面定位。总之,精磨与粗铣的定位、夹紧方法相同,并且使用同一套夹具。磨削分两道工序进行,先磨结合面及定位键侧面,     

用加工中心加工1208驱动端盖

我厂为神龙富康轿车配套的QDY1208起动机的驱动端盖结构独特(见图1),与传统的驱动端盖结构不同,大、小头无任何可用作加工的工艺定位止口,并且产品精度要求高,加工难度大。采用传统的普通设备进行加工,工艺和夹具复杂,加工质量不稳定,生产效率低。为此,引进日本SV-400加工中心进行加工。SV-400加工中心设备主要参数:机床功率:21kW;;机床主轴转速:12000r/min;;机床1 加工中心工艺的制定 1.1 加工基准选择 装夹 1:其基准属粗基准。3—φ11.5 是毛坯不加工孔,是驱动端盖与外壳总成联结的三个 M5 长螺杆头的沉孔,其对 2—φ4 0.12外壳总成定位销孔的相对位置好坏, 直接影响驱动端盖与外壳总成的可装配性。所以,装夹 1用其中 2—φ11.5 毛坯孔及小头耳子毛坯面作定位基面,加工大头平面、2—φ4 0.12孔、φ4.3 0.18孔和φ14 0.015-0.012孔。大头平面、2—φ4 0.12 孔、和φ14 0.015-0.012 孔在一次装夹中同时加工出来,可以消除工件装夹定位误差影响,保证 2—φ4 0.12孔对φ14 0.015-0.012孔位置度 0.06,大头平面对 14...     

连杆加工工艺过程对其残余应力及变形影响研究

为了深入研究加工工艺对连杆变形的影响,首先采用"生死单元"方法,基于不同工艺阶段连杆的几何形状建立相应的有限元模型。其次,针对不同工序顺序、回火温度、以及约束方式下的平行度和基本尺寸的影响进行分析,获得加工变形最小的加工工艺方案。最后,基于最优方案对连杆的残余应力与变形分布进行研究。结果表明:当加工工序为铣两平面、钻小头孔、锯开连杆、装配和车大头孔,回火温度为640℃,约束方式为小头孔时,平行度误差最小;回火温度对连杆的基本尺寸影响较大,而约束方式和工序顺序影响较小;加工完成后,连杆内部为拉应力,表面为压应力且最大变形出现在大头孔处。     

对汽车柴油机稳定运转时连杆小头衬套孔与销间隙的研究

连杆小头、销和衬套加工时环境温度以及装配时环境温度、装配时衬套孔的弹性收缩量、柴油机起动时环境温度、柴油机稳定运转时连杆小头、销和衬套自身温度等因素皆对稳定运转时连杆小头衬套孔与销的间隙有一定的影响。本文运用弹性力学和物理学对上述各因素进行综合研究,导出衬套孔加工尺寸修正公式。按修正尺寸加工的衬套零件,装配后无需作钳工修刮或机加工,即可确保衬套孔与销之间具有合理的间隙。     

连杆螺纹孔加工工艺的改进

连杆总成是汽车发动机重要部件之一，它由连杆体、连杆盖、小头衬套和螺栓等部分组成。连杆体和连杆盖由连杆螺栓联接。大头孔几何尺寸和形状保证的好坏直接取决于连杆螺栓孔与螺栓扭矩。连杆螺栓孔对大头分开面垂直度误差较大时，连杆体与连杆盖合装后，将使连杆螺栓受剪切弯曲力，螺栓受力状况恶化，连杆体与连杆盖的分开面容易错位，严重者连杆螺栓断裂，造成整台发动机报废，甚至汽车发生安全事故，所以说连杆螺栓孔的加工是至关重要的，通常产品图上对此要求也是比较严格的。传统的加工工艺很难完全保证产品的图样要求。下面就以我厂为一汽大连柴油机厂配套的CA498连杆为例，谈一谈我们改进后的连杆螺栓孔加工工艺。     

连杆裂解加工新技术与装备

连杆是发动机上的关键零件。传统制造工艺主要是连杆体和盖整体锻造→锯切分离(连杆体、盖分别锻造)→机加工杆、盖结合面→机加工螺栓孔→装配。上述工艺不仅要对连杆体和盖的结合面进行拉削、铣削和磨削,还要钻、铰连杆盖上的定位销孔和连杆体的螺栓孔,才能实现连杆本体与连杆盖的精确合装。这不仅需要较多的精加工机床、十几道工序,还要耗费大量的加工工时。又由于螺栓定位孔的高精度要求以及加工难度,致使废品率较高。     

《金属加工(冷加工)》2014年第8期要目

正高铬铸铁泵壳加工工艺盲孔圆螺母的工艺设计镁铝合金的安全加工淬火横轴的孔面磨削加工龙门加工中心横梁部件设计浮动套筒设计在机床铰孔中的应用球面圆弧的加工和工装夹具连杆小头孔车削加工夹具设计薄壁套内孔磨削胎具     

基于反求分析的连杆小头衬套更换方法及标准研究

基于对国外新连杆小头衬套安装方法的反求分析,提出一种新的连杆小头衬套更换方法,并对连杆小头基孔与大头基孔中心距标准进行了反求设计。按该方法和标准更换连杆小头衬套,保证了连杆小头衬套孔与大头基孔中心距要求,降低了连杆修理报废率。实际应用情况表明,该方法和标准是可行、有效的。     

连杆加工工艺的改进

汽车发动机的连杆是活塞和曲轴的连接件,将活塞的直线运动转变为曲轴的旋转运动,通过飞轮完成发动机的功率输出。连杆承受不同方向的交变负荷,除对连杆要求应具有高刚度外,连杆盖、体结合面和大、小头孔的加工精度是连杆的关键精度项目。近年来,由于加工中心的出现,对连杆大、小头孔的平行度,孔的圆柱     

用导向辅具装配连轩铜套

用导向辅具装配连轩铜套丹东５１８内燃机配件总厂（１１８００９）刘艳萍我厂加工的一种连杆，工艺上要求用压力机把图１铜套（见图１）压入连杆小头孔里。铜套压入连杆小头孔里后，往往产生铜套上的φ５孔与连杆小上的φ５油孔不重合，甚至产生错位，导致油孔不通。由于...