NH4Cl对TiAl基合金渗氮的影响

介绍了NH4Cl对TiAl基合金渗氮的影响以及渗氮后其渗层的组织特点。结果表明，在一定的温度和时间范围内，NH4Cl对TiAl基合金渗氮有显著的催化作用，主要表现在渗层厚度的增加、渗氮速率的提升和合金表面显微硬度值的增大。     

34CrNi3MoA钢气体渗氮工艺研究

文中介绍了一种采用加入稀土催渗剂的方法对34Cr N3Mo Ai钢进行气体渗氮的工艺方法。通过试验对比研究了常规气体渗氮和稀土催渗渗氮动力学曲线、温度对层深和硬度的影响,结果表明:稀土催渗剂的加入可以有效提高渗氮层表面的硬度和渗氮速度。     

齿轮渗氮

一、前言众所周知,渗氮具有许多的优点,然而渗氮层的脆性却阻碍着渗氮齿轮的推广应用。传统的可控渗氮方法虽然可以有效地降低渗层脆性,但有效硬化层深度浅,以致在齿轮中应用也受到限制。本文作者们先后开发了分段可控渗氮和动态可控渗氮两种新技术,既能降低渗层脆性,又能保持良好的渗层硬度分布,是很有价值的齿轮热处理方法。     

研究人员揭示稀土渗氮催渗机制

正安徽工业大学现代表界面工程研究中心教授张世宏团队通过第一性原理研究稀土元素对氮原子在体心立方铁表面吸附和扩散的影响,揭示了稀土渗氮的催渗机制。稀土在渗碳、渗氮、喷涂等表面处理技术中有着广泛的应用。稀土辅助渗氮被证明有助于促进扩渗速率,提高渗层厚度,改善渗层性能。然而,其相应的机制至今尚不清晰。该项研究计算了体心立方铁的体结构和表面结构性能,计算了氮的吸附性能;建模模拟了稀土元素在体心立方铁中的占位,计算了稀土元素掺杂的体心立方铁表面氮原子的吸附情况。通过bader电荷和驰豫后的结构变化,研究人员还发现了较     

回火工艺对H13模具钢渗氮层的影响

用光学显微镜、扫描电镜及X射线衍射仪等研究了淬火+不同回火工艺处理H13模具钢再经相同气体渗氮处理后的渗层组织,用显微硬度计测试了渗层横截面的硬度,分析了回火工艺对渗氮层的影响.结果表明:经淬火+两次350℃回火的试样再渗氮后渗层较致密,硬度变化较平缓,但渗层厚度低于淬火+两次600℃回火后渗氮试样的;淬火+两次600...     

渗氮温度对3Cr13不锈钢表面离子渗氮层组织和性能的影响

利用等离子渗氮技术,在不同温度下对3Cr13不锈钢渗氮6 h,研究了渗氮温度对渗氮层组织结构和性能的影响。结果表明:渗氮温度显著影响3Cr13不锈钢表面渗氮层的结构与性能,渗层厚度随着渗氮温度的升高而增加;渗氮温度升高促使表面相由α′N相和ε相逐渐变成CrN相及γ′相;随着渗氮温度的升高表面硬度提高,耐磨性能随之提高;而耐蚀性在低温渗氮(400℃)时比基体略有提高,之后(≥450℃)随着渗氮温度的升高呈下降趋势,且低于基体的。     

铬离子淹没奥氏体不锈钢离子氮化层的组织和耐磨性

在铬离子淹没AIS1316奥氏体不锈钢的条件下进行离子渗氮，研究了渗层的组织、结构和耐磨性能。结果表明，在铬离子淹没的条件下进行奥氏体不锈钢离子渗氮可以显著地提高渗层Cr的浓度，并可获得良好的组织、较高的硬度和较好的耐磨性能。     

工艺参数对H13钢离子渗氮层性能的影响

利用离子渗氮妒对H13模具钢进行了离子渗氮处理，研究了不同温度及时间对渗氮层性能的影响。结果表明，随渗氮温度的提高，表面硬度先升高后降低，渗氯层厚度逐渐增加；随保温时间的延长，表面硬度逐渐降低，硬化层厚度逐渐增加；表面残留应力随着渗氮温度的提高和保温时间的延长均呈现升高趋势。另外，生产实践表明，渗氮后，模具使用寿命明显提高。     

钻杆接头材料35CrMo钢硫氮共渗层的摩擦学性能

为了提高钻杆接头的使用寿命,利用离子渗氮和硫氮共渗技术在钻杆接头材料35CrMo钢表面制备了氮化层和硫氮共渗层。在油润滑条件下采用自制的球-盘磨损试验机考察了表面渗层的摩擦磨损性能。利用了XRD研究了表面层的相结构,采用了带EDS的SEM对表面改性层和磨损表面进行了分析。结果表明:35CrMo钢硫氮共渗层的摩擦学性能明显优于原始渗氮层;具有优良润滑作用的FeS固体润滑膜在高硬度氮化层的支撑下,可以有效地改善钻杆接头的摩擦磨损性能。     

H13钢表面不含白亮层的渗氮层制备及其耐磨性能

采用等离子氮化技术对H13钢进行离子氮化,通过改变渗氮气压和温度得到不同成分和厚度的渗氮层,用光学显微镜和X射线衍射仪分析了渗层的组织及物相组成,借助球-盘磨损试验机对渗层在大气环境下与Al_2O_3球对磨时的摩擦学性能进行了研究。结果表明:渗层主要由ε-Fe_(2-3)N、γ′-Fe_4N和少量α-Fe、Fe_2O_3、Fe_3O_4相构成;渗氮温度为510℃时没有形成明显的渗层,渗氮温度为570℃、气压为200,300 Pa和渗氮温度为540℃、气压为100 Pa时渗层只有扩散层,而在其他条件下渗层由白亮层和扩散层组成;氮化后表面硬度为1100～1200 HV,较基体增加1倍左右;在温度为570℃、气压200 Pa制备渗层的摩擦因数比基体大幅度降低,磨痕宽度变窄,比磨损率明显降低,耐磨性明显改善。     

GH696高温合金表面热处理工艺研究

从国外引进的燃压机组中的某阀套材料为高温合金10X11H23TMP,转化国内材料牌号为GH696,通过对该材料进行气体渗氮处理,用金相法测定渗氮层深度,并对渗氨层的形貌特征进行分析,结果表明,GH696合金渗氨层深度和渗氮时间符合抛物线法则,渗氨层与基体界线分明,没有明显的过渡层,渗氮层深度可达0.17mm,表面硬度可达到800HV.     

几种离子轰击化学热处理工艺的研究

本文叙述了利用离子渗氮炉,通入不同的气氛,进行离子氮碳共渗、离子氧氮共渗及离子氧硫氮共渗的研试,结果表明,这些离子轰击化学热处理工艺,不仅扩大了离子渗氮炉的应用范围,使一炉多用,提高炉的利用率;而且,象离子渗氮一样,具有渗速快、渗层性能好、省气、无环境污染等优点。同时,也可以取得显著的技术经济效益。     

曲轴离子渗氮工艺的改进

离子渗氮的温度可根据零件的材质、技术要求（包括：渗氮层硬度和深度、心部硬度、允许的变形量等）综合考虑进行选择。生产上常用的渗氮温度范围为450～650℃。对结构钢而言，渗氮温度低能得到较高的渗层硬度，保持较高的心部硬度，减小变形，但渗层较浅；若渗氮温度高，则心部强度降低，变形增大。保温时间的长短取决于零件的材料、渗氮层深度和渗氮温度。     

离子渗氮技术的进展

离子渗氮技术自发明以来，以其渗速快、热效率高、渗层质量高、综合力学性能好受到广泛关注。离子渗氮不仅能实现可控氮化和局部硬化，不生成脆性相，且渗层致密，有更高的耐磨性、耐蚀性和抗疲劳性能，生产周期短，工件变形小，因而在工业生产上得到广泛的应用。近几年来，热处理工作者从不同角度研究离子渗氮的原理、工艺和设备，推动了离子渗氮技术的发展。本文将简单介绍一下近几年离子渗技术的进展，以期对同行有所帮助。     

盐浴渗氮法在铝型材热挤压模具上的应用

本文研究了采用三乙醇胺直接滴入气体法、通氨滴醇法和盐浴渗氮法的不同热处理工艺对4Cr5M_0V_1Si铝型材热挤压模具寿命的影响。试验结果表明,采用能兼具Sursulf与Tenifer TF—1功能的八十年代先进盐浴渗氮技术,改变挤压模具的渗层结构,保证渗层的均匀性,从而提高模具的耐磨性与抗咬合性,可提高几倍模具使用寿命,经济效益显著。     

模具钢渗氮层中ε相及表面复合强化层的疲劳(剥层)磨损特性研究

本研究采用了能表徽模具实际工况的冲击磨损试验方法，并且首次提出和使用了冲击粘着磨损试验方法。研究的主要内容包括：①系统地研究了各类冷作模具磨损机理的变异规律及影响耐磨性的因素；②模具渗氮前的预处理及渗氮层的形成规律；③。相及其分布形态对模具钢渗氮层耐磨性的影响；④钢中碳化物在渗氮层中的磨损行为；⑤降低渗氮层耐磨性的临界基体硬度；⑤模具钢硫氮碳渗层的冲击粘着特性对比；①利用预渗氮提高经TiN涂层的钢制模具的抗疲劳磨损性能；③模具钢渗氮层的最佳显微结构及最优渗氮工艺。通过本项研究，得出以下结果：（1）…     

离子渗氮与碳氮共渗的工艺比较

某厂有一台真空离子渗氮炉，利用率比较高，对一些汽车、起重机械的齿轮和齿圈等进行渗氮效果较好，适用钢种也比较多，比如：Q235、20、45、40Cr、12CrMoV和35CrMo和38CrMoAl等。对一些小模数、中小尺寸的渗氮件能使其表面硬度、强度、耐磨性和耐疲劳性能显著提高。但其缺点是生产周期较长，渗层较薄，对大中型尺寸的工件不能进行处理。     

LD—150离子渗氮炉的改造设计

众所周知,离子渗氮具有渗速快,渗层组织易于控制,脆性和变形小,无公害等优点。经离子渗氮处理过的零件,表面硬度高,耐磨性好,且耐蚀性及疲劳强度都有较大提高。 抚顺石油二厂是我国500家大型企业之一,需离子渗氮处理的耐磨及耐腐蚀零部件较多,但由于该厂的离子渗氮炉(20世纪70年代产品)结构较简单,多处设计不合理,使用中存在的问题较多,     

光纤测温在离子渗氮炉中的应用

众所周知，离子渗氮具有渗速快、渗层组织易于控制、脆性和变形小、无公害等优点，经离子渗氮处理的零件，其表面硬度高，耐磨性好，且耐蚀性及疲劳强度都有较大的提高。然而，由于离子渗氮零件的热能获得与一般传统的加热方法不同，没有一个等温的炉膛，而是靠离子轰击自身发热的，     

离心式压缩机齿轮的快速深层等离子渗氮

采用快速深层等离子渗氮工艺对离心式压缩机齿轮进行表面处理。利用光学显微镜、X射线衍射仪、电子探针分析仪、努氏显微硬度计、微摩擦磨损试验机和扫描电镜对渗氮层进行分析。在510℃温度下等离子渗氮15h和20h后,渗氮层的厚度分别为341.25μm和502.33μm。渗氮层是由化合物层和扩散层两部分组成的,其中化合物层随渗氮时间的增加由ε-Fe2-3N+γ′-Fe4N双相层逐渐转变为γ′-Fe4N单相层。由于渗层中氮化物的强化作用,经过等离子渗氮处理的试样表面硬度升高,摩擦因数减小,磨损体积显著降低。渗氮层的磨损机制以粘着磨损为主。在保证芯部具有良好韧性的基础上,快速深层等离子渗氮处理能够显著提高齿轮的表面硬度,改善齿轮的耐磨损性能。