质子交换膜燃料电池移动电源温度模糊控制

质子交换膜燃料电池移动电源是当前燃料电池研究领域的一个重要方向,也是一个研究热点,其中质子交换膜燃料电池的温度控制对移动电源的电池性能影响很大。从应用的角度出发,采用多变量模糊推理和模糊逻辑控制的理论,对质子交换膜燃料电池温度控制进行了研究,建立了质子交换膜燃料电池移动电源的温度模糊控制系统,以有效地解决质子交换膜燃料电池温度控制的时变性、大滞后、不确定性和强耦合的难题。经过计算机仿真,结果表明此控制方案是合理和有效的,而且满足它的温度控制特性的要求。     

半导体制冷式电子冰箱的高精度温度控制电路

近几年，半导体制冷式电子冰箱出口越来越多，但退货现象也逐渐增多，其主要原因是采用半导体制冷器的产品制冷能力的不稳定。本文下面介绍一种针对半导体制冷式电子冰箱的高精度温度控制电路。     

无外增湿质子交换膜燃料电池线性温度扫描实验

为分析温度对电池性能影响的主要原因,搭建采用半导体制冷片作为新型控温设备的模糊控制温度控制实验测试平台,对实验室自制的无外增湿阴极开放式质子交换膜燃料电池(proton exchange membrane fuel cell,PEMFC)进行了线性温度扫描实验。通过跟踪电池随温度变化的输出特性,得到不同负载电压下电池最佳工作温度点。从PEMFC水热平衡管理的角度,着重分析了PEMFC分别在大/小负载情况下,温度对电池性能的影响的原因。     

基于WSN及半导体制冷的端子箱防潮控温装置研制

本文所研制的基于WSN及半导体制冷的变电站端子箱防潮控温装置利用半导体制冷特性使水汽在制冷终端中凝结成水排出,并建立无线传感器网络实现与主站系统的信息交互,能够同时实现实时监控与有效除湿控温的功能。软件设计上,采用卡尔曼滤波算法优化监测数据,运用在线变增益PID算法控制输出,以达到准确、快速控制的目的,并提出了通信报文完整性识别的方法及无线传感器网络的组建方案。现场运行试验表明,所设计的装置运行可靠,能有效解决端子箱凝露问题。     

空冷燃料电池最佳温度及模糊增量PID控制

提出用空冷型质子交换膜燃料电池堆为机器人驱动电机供给电能。基于对热传递的分析,建立空冷型燃料电池温度场热模型方程。通过实验得到不同电流和电压负载时可使燃料电池输出功率最大的最佳温度值,以及不同电堆温度下,电池可稳定输出的功率情况。设计模糊增量PID温度控制算法,利用模糊规则推理来优化调节PID参数,建立加权平均去模糊化方法。给出电堆温度测控系统实现方案和控制器关键硬件选型。在自制实验台上,针对100 W燃料电池开展实验研究,用风扇调节电堆温度。温度控制实现±0.5 ℃精度。实验结果证明最佳温度合理,模糊增量PID控制满足电堆温度控制要求,适用于缓慢的负载变化。     

半导体冷藏箱冷藏温度故障分析与修复

本文采用冷却速度试验、温度回升试验对BC-35A半导体冷藏箱进行了故障分析。结果表明,半导体冷藏箱冷藏温度不合格的主要原因是制冷片的导热硅脂粘贴不牢固,并通过更换半导体制冷片对故障冰箱进行了修复。     

基于DSP的生化分析仪温控系统设计

在生化分析二点法、速率法中,试剂加入样品后的反应过程是在比色杯中完成的,该反应过程对温度极其敏感,能否按要求准确控制反应液的温度,直接影响检测结果的可信度。由于反应液与比色杯有迅速的热交换,实际是通过控制比色杯的温度来达到控制反应液温度。为了实现反应杯温度的快速、精确检测与控制,系统硬件采用高精度铂电阻作为测温元件,DSP作为控制器,半导体制冷片作为温度调节器,软件采用PID控制算法。实验结果表明,比色杯温度控制精度达到±0.1℃,控制时间小于30s,满足生化分析仪的设计要求。     

半导体激光器环境温度控制仪的研究

基于热电制冷原理和PID参数自整定理论,本论文设计了一种半导体激光器环境的温度控制仪.进行了温度控制系统的总体设计,采用模块化设计,将系统设计成三部分模块:半导体制冷器模拟驱动模块、单片机控制系统模块、GPIB接口转换模块.     

基于PIC单片机的中央空调智能温度控制器设计

针对智能楼宇集中供热、制冷的要求,提出了中央空调房间温度控制方案。介绍了一种基于PIC单片机、DS18B20数字温度传感器及一些外围电路组成的中央空调智能温度控制器。针对被控对象的大时滞、非线性等特点,系统采用模糊免疫PID算法对温度进行控制,可使系统具有良好的控制性能。     

基于热虹吸平板热管的半导体制冷冰箱散热研究

半导体制冷是一种环保式制冷方式,而高效散热是半导体制冷的一个关键技术,在很大程度上会影响制冷效果。相变散热是目前所有散热方式中最高效的散热方式之一,因此,本文提出了一种基于热虹吸平板热管的相变散热方法,设计了对应的散热器,用Fluent进行了数值模拟,并在半导体制冷冰箱上进行了实验验证,表明了该散热方案的优势。     

LD泵浦固体激光器温控单元的设计

为了使半导体激光器的激光波长和输出功率稳定,必须对其温度进行控制。介绍了LD泵浦固体激光器恒温控制系统的软、硬件方面设计。温度采集电路采用具有高输入阻抗和高共模抑制比的测量放大电路,利用半导体制冷器（thermo electric cooler,TEC）作为控温系统的控温执行器件。由改变驱动TEC电流的方向来实现制冷或者加热,软件采用增量型防积分饱和的数字PID算法,根据实验结果温控控制精度在土0．5℃,可以满足对半导体激光器温度控制精度和稳定性的要求。     

安吉尔JD-21T型冷热饮水机电路剖析

该饮水机由冷／热水龙头、进水装置、热罐和冷罐等组成，采用加热管加热、半导体制冷片制冷。图1为依据实物绘出的电原理图。[第一段]     

双温区酒柜噪声的分析与测试

本文根据直冷式双温区酒柜的制冷系统结构特点,从制冷控制方式和制冷系统结构设计两个方面,分析了噪声产生的根源,提出了酒柜降低噪声的可行性方案,并给出了实验测试结果。测试结果表明,双温区酒柜采用上下温区单独制冷的控制方式,比上下温区同时制冷的方式噪声降低3dB左右;而从双温区酒柜的制冷系统结构部件出发,对毛细管、蒸发器、回气管等部位进行了优化设计,酒柜的噪声值明显降低。本文对直冷式双温区酒柜噪声源进行了分析,给其他类似酒柜的降噪提供了参考。     

实时PCR仪中电控系统的设计与实现

为了研制升降温速率快、温度控制精度高的实时PCR仪,设计并构建了实时PCR仪中的电控系统.该系统硬件部分以DSP2812为核心,利用DSP2812自带的ADC和电压调理电路构成数据采集输入通道,同时DSP2812的事件管理器输出互补PWM,实现驱动半导体加热制冷片的目的.系统软件部分利用PD算法实现温度的闭环控制.实验...     

空冷型PEMFC的温度控制影响

对自制空冷型质子交换膜燃料电池(PEMFC)进行变负载条件下有、无温度控制的工况对比。研究负载骤升过程中燃料电池表面温度分布情况,以及两组实验功率输出的差异性。温度控制能在燃料电池负载发生突变时,保持燃料电池表面温度良好的对称性和均匀性;无温度控制的燃料电池,抗负载扰动能力较弱,负载变化时的温度偏差最高达29.5%,但输出功率与有温度控制时仅相差0.6%。温度控制能维持燃料电池良好的工作环境,但不能明显提高燃料电池的输出功率。     

基于半导体制冷技术的动力电池热管理系统研究

研究了一种利用半导体制冷技术的电池热管理系统。首先分析了电池的生热特性及传播规律,指出电池需要工作在合理的工作范围内,然后建立电池的热效应模型和半导体制冷模型,并对单体电池温度场进行了仿真和实验,实验验证了模型的正确性。根据实验结果对模型进行了校正,使模型更符合实际情况。最后对电池组半导体制冷热管理系统进行了仿真,结果表明半导体制冷片对单体温度场和电池组温度场都能够进行有效的调节,使电池工作在合适的温度范围内。     

自动扫描测试技术及其在半导体器件测试中的应用

以ＣＤ－ＲＯＭ半导体激光器为例,介绍了半导体器件测试的计算机自动扫描技术及其接口电路。这种技术方便、快捷、准确,不需要对器件进行制冷和温度控制即可得到特性曲线与温度变化的关系。     

液冷型燃料电池热管理子系统建模与控制研究

温度是影响燃料电池系统性能的关键因素之一,利用热管理子系统实现良好的温度控制是提高燃料电池性能及寿命的重要手段。针对液冷型燃料电池热管理子系统,在分析其结构及工作原理的基础上,利用机理及经验公式建立完整的热管理系统模型,并利用该模型分析燃料电池的温度特性,仿真结果表明合适的温度能够有效提高系统性能。制定相应的控制策略实时调节冷却系统进而实现电堆温度控制,采用流量跟随的方法削弱了控制变量间的耦合作用,仿真结果表明该控制策略能够实现电堆温度的有效控制,在负载连续变化的情况下将出口温度及温差稳定在理想范围内。     

变电站端子箱防潮控温系统的研制

研制了一套变电站端子箱防潮控温系统。系统由无线温湿度调节控制器、手持设备和监控平台构成。控制器通过Zig Bee无线网络与监控平台交互信息;手持设备通过红外射线读写控制器参数。提出了新的防凝露控制方案,研制了半导体制冷除湿装置;结合模糊PID技术,运用半导体制冷除湿,防潮效果明显;利用手持设备方便运维人员现场巡检;通过平台实现站内各端子箱的集中监控。论述了系统的软硬件设计,重点讨论无线温湿度调节控制器的设计方案。目前,本套系统已在多个变电站内投入使用,具有较好的实用性。     

基于多种控制算法的精酿啤酒糖化温度控制研究

糖化温度控制对稳定和提高精酿啤酒品质至关重要.提出并介绍了一种精酿啤酒糖化温度控制方案,该方案结合了选择性控制、模糊控制、Bang-Bang控制、时间比例控制等控制算法,实现了精酿啤酒糖化温度控制精度达到±0.3℃的要求.