润滑剂承载能力测定法GB／T3142和GB／T12583对比

极压四球机是用来评价润滑油抗极压性能的一种设备。通过对GB／T3142和GB／T125832种试验方法的讨论，证明转速是影响试验结果的主要因素。另外还依据GB／T3142和GB／T12583试验方法，分析了造成2种试验结果的不同原因。     

舰船汽轮机油摩擦学性能不同试验方法和条件的相关性

以舰用汽轮机油为研究对象，利用四球试验机、FZG齿轮试验机和SRV-Ⅳ摩擦磨损试验机，考察其在不同“四球法”标准试验方法和不同试验条件下的摩擦学性能；采用定性分析和Pearson系数回归方法，研究舰用汽轮机油“四球法”摩擦学性能与“FZG法”和“SRV法”评定结果间的相关性。结果表明：采用“四球法”评价舰用汽轮机油的抗磨性时，试验载荷和试验机转速是影响油品抗磨性表现的关键因素；定性分析和Pearson系数回归显示，按SH/T 0189—2017标准方法进行四球试验，当试验载荷为147 N、试验机转速为1 200 r/min时，测定试验油的摩擦学性能与ASTM D4172—94、ГОСТ 9490—75呈高度线性正相关，与SH/T 0847—2010（SRV试验）呈极强线性正相关。同时，采用GB/T 3142—2019试验方法（四球法）测定试验油的承载能力与FZG试验结果相关性显著。     

四球法区分舰船汽轮机油抗磨性研究

在对比研究美国、俄罗斯军用汽轮机油产品规范中利用四球试验机法评定润滑油抗磨性的基础上,研究《润滑油抗磨性测定方法（四球机法）》SH/T 0189-1992和《润滑剂承载能力测定法（四球法）》GB/T 3142-1982对舰船汽轮机油抗磨性的内在规律及其区分性,并以FZG试验结果作为抗磨性评定依据,分析四球法与FZG试验法的相关性。结果表明：载荷越大,转速越低,摩擦环境越苛刻,越能区分不同油品的抗磨性能;标准SH/T 0189-1992（147 N,1 200 r/min）可以合理评价舰船汽轮机油抗磨性;最大无卡咬负荷PB对舰船汽轮机油具有明显的区分性,能够较好地表征油品的抗磨性能。     

润滑油抗磨损性能测定法SH／T0189和Q／SH018．0114对比

四球磨损试验机因结构简单和操作方便等优点，在润滑油研究领域得到广泛应用。四球磨损试验机主要是用来评价润滑油抗磨损性能，因试验油不同，所使用的试验方法不同。本文主要针对SH／T0189和Q／SH018．0114两种试验方法，提出一些建议：认为同一批试验油，在同一台试验机上进行两种试验方法的抗磨损性能试验结果基本一致，不必同时进行两种试验方法的磨损性能试验，这样可以减轻评定人员的工作量，节约一定的科研费用。     

几种油性极压剂在四球机上的性能及结果

用四球机试验的５个指标考察了６种油性极压剂的润滑性能，提出了添加剂种类与四球试验结果之间的关系。     

SY/T 6476新旧版标准与GB/T 8363标准的对比

简述了旧版落锤撕裂试验标准SY/T 6476—2000《输送钢管落锤撕裂试验方法》的局限性,介绍了新版SY/T 6476—2007的修订背景,对新旧标准以及GB/T 8363—2007《铁素体钢落锤撕裂试验方法》进行了对比。新版SY/T 6476—2007增加了对试验设备的要求、气体介质加热和冷却制度以及异常断口剪切面积的评定方法,与GB/T 8363—2007的试验方法基本一致,两者在改版时均参照了API RP 5L3。     

PMMA/SiO2纳米杂化材料作为菜籽油添加剂的摩擦学性能

用无皂乳液聚合法，一步制备了聚甲基丙烯酸甲酯／表面有机化二氧化硅（PMMA／SiO2）纳米杂化材料，透射电子显微镜（TEM）形貌照片表明PMMA／SiO2为平均粒径在60nm左右的良好分散圆球。利用四球摩擦磨损试验机考察了添加剂在菜籽油中的摩擦学性能，结果表明，所合成的PMMA／SiO2纳米杂化材料能改善菜籽油的抗磨性能，提高承载能力和极压能力，并降低摩擦系数，其最佳质量分数为1.0％。     

四球机评价润滑剂性能及应用效果的对与错

<正>四球机是国内使用最广泛的评价润滑剂极压和抗磨性能的仪器。在实际测试和应用研究中,对于同一种添加剂或者润滑剂,四球机的测试结果可能会存在相当大的差异。本文分析了四球机测试结果的误差来源,提出了相应的改进措施;同时解析了四球机对于评价润滑剂极压抗磨性能及实际应用效果的参考意义和局限性。     

GB/T 8363—2007铁素体钢落锤撕裂试验方法简介

介绍了新版落锤撕裂试验(DWTT)标准GB/T8363—2007《铁素体钢落锤撕裂试验方法》,并与以前的版本GB/T8363—1987以及API RP5L3—1996《管线管落锤撕裂试验推荐作法》进行了比较。对比表明,新版国家标准GB/T8363—2007在GB/T8363—1987的基础上进行了修改,并兼顾了API RP 5L3—1996,另外还增加了异常断口评定等新内容。     

润滑剂低温黏度测试影响因素考察简

低温黏度是齿轮油、液力传动液、液压油等润滑剂的重要性能指标之一，其黏度值的大小反映了油品在低温下使用性能的好坏，即油品在低温下是否具有良好的流动性和润滑性。润滑剂低温黏度采用GB/T 11145—1989《车用流体润滑剂低温黏度测定法（勃罗克费尔特黏度计法）》进行测试。该方法分为A法（空气冷浴法）及B法（半导体冷浴法）2部分。     

硫-磷系极压抗磨剂与酯类油性剂的反应活性计算与摩擦学性能研究

依据密度泛函理论，对硫磷系极压抗磨剂（简称极压剂）与酯类油性剂进行几何结构优化，计算其结构的全局、局部反应活性位点和量子化学参数等；并将这两类添加剂加入到乳化液中，采用四球试验考察其摩擦学性能，利用扫描电子显微镜（SEM）和能量色散光谱（EDS）仪表征四球试验钢球表面的磨斑形态和元素分布。结果表明：极压剂分子的反应活性位点主要分布在S、Zn等极性原子上；添加极压剂二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP）、油性剂油酸乙酯（EO）和防锈剂苯并三氮唑（BTA）的乳化液具有优异的极压抗磨性能，其最大无卡咬负荷达到1403N，摩擦因数为0.029，钢球磨斑直径仅为0.69mm，极压抗磨润滑系数为11.16。     

影响四球机试验结果的主要因素探讨

四球试验机是用来评价润滑油脂抗极压性能和抗磨损性能的一种设备,结构简单,用油量少,费用低,在润滑油脂研究中得到广泛应用。对影响四球试验机试验结果的因素进行了分析,并提出了相应的改进措施,以提高试验准确性,减小误差。     

一种亚磷酸酯衍生物作为抗磨极压剂的研究

合成一种新型的亚磷酸二丁酯衍生物作为极压抗磨添加剂。四球试验机评定结果说明该化合物具有优异的极压抗磨性能,最佳加入量为1m％,且和T301,T202及T701等添加剂具有较好的配伍性能。     

一种磷氮型极压抗磨剂在锂基润滑脂中的摩擦学性能

研究了一种磷氮型极压抗磨剂在锂基润滑脂中的摩擦学性能，通过四球试验、SRV试验和振荡摩擦磨损试验比较了基础脂和含有添加剂润滑脂的极压抗磨减摩性能，并通过三维形貌仪进行了形貌分析，验证试验结果。结果表明：磷氮型极压抗磨剂添加质量分数为3.0%时具有突出的抗磨和减摩性能及较好的极压性能，极压减摩抗磨机理是磷氮型添加剂在摩擦副表面形成含氮富磷的边界润滑膜。     

润滑油摩擦系数测定法（四球法）研究

该方法是在四球机逐级加载条件下测定润滑油摩擦系数，磨损量和失效负荷的一种试验方法，论述在四球机上等效采用美国试验与材料协会标准ASTM D5183－95（用四球磨损试验机测定润滑油摩擦系数的试验方法）的过程，讨论应用该方法对不同类型油品的区分能力和油品添加剂之间的相互作用机理，试验结果表明，当需要同时考察油品添加剂的减摩，抗磨和极压性能时，该方法可以灵敏地反映出添加剂配方的变化对减摩，抗磨和极压性能所产生的作用效果，是一种快速，简捷，有效的试验室模拟试验方法。     

油溶性羧酸铜对T202摩擦性能的影响

通过摩擦磨损试验、红外光谱分析和铜片腐蚀试验，研究了油溶性羧酸铜对二烷基二硫代磷酸锌（T202）摩擦性能的影响。结果表明：油溶性羧酸铜与T202复合时的加剂量影响其与T202复合后的极压性能，且复合后的抗磨减摩性能比单剂优异；2剂的复合效应是影响摩擦性能的重要因素。     

两种官能团对有机钼化合物极压抗磨性能的影响

对所合成的含RO-S-与（RO）2-P-S-两种官能团的有机钼化合物的极压抗磨性能进行了评价。四球机试验结果表明，当这两种官能团共存时，钼化合物不但有更好的极压抗磨性能，而且有很好的油溶性。讨论了这两种官能团的比值对有机钼化合物极压抗磨性能的影响。     

新版GB／T228．1—2010标准简介

从拉伸试样原始横截面积和尺寸公差、试验结果修约、应变速率控制、测量不确定度评估、计算机控制软件控制建议及性能指标测得的判定原则等方面入手,介绍了新版室温拉伸试验方法（GB／T228—2010）的显著特点,以及与旧版GB／T228-2002的主要区别,这有利于管道相关联企业检测人员了解和掌握即将实施的新版室温拉伸试验标准内容和实际操作。     

一种高效极压抗磨复合添加剂

介绍了MT-10添加剂的极压抗磨性能,球柱型磨损试验、齿轮油擦伤试验和四球极压性能试验结果均表明,该添加剂在多元醇酯中的抗磨极压性能优于聚四氟乙烯(PTFE)、二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)、磷酸三甲酚酯(TCP)和多种复合添加剂.MT-10有较好的抗氧化性能和对铜无腐蚀.     

润滑油酸/碱值手动电位滴定曲线影响因素分析

润滑油的酸/碱值变化对于其性能及安全使用影响巨大,特别是直接影响润滑油的摩擦学性能。目前普遍采用的《石油产品和润滑剂酸值测定（电位滴定法）》（GB/T 7304-2000）和《石油产品碱值测定法（高氯酸电位滴定法）》（SH/T 0251-93）在实验室内采用手动电位滴定时,由于人为或方法的原因造成很多结果不准确。文章根据大量实验分析了影响测量精度的因素,包括电极的使用、温度、润滑油的称样量等,探讨了获得较准确实验结果的方法。