小直径管接头的手弧焊操作技术

小直径管的手弧焊难度较大,焊接过程中容易产生裂纹、未焊透、气孔和夹渣等缺陷。为焊好小直径管,根据多年操作经验,浅谈一下水平固定管、垂直固定管、45°固定管的施焊方法及要领。水平固定管焊接水平管固定焊接,是指管子吊在水平位置,进行仰、立、平焊的全位置焊接。例如,φ50×5毫米20号钢管,开V型60°坡口,钝边为1毫米。选用φ3.2毫米结422焊条,接头间隙上部为3.5毫米,下部为3毫米。焊接电流为95～100安。定位焊一处(由立焊向平焊过     

窄间隙管道全位置自动焊低热输入引发气孔的解决措施

窄间隙管道全位置自动焊具有焊接效率高、节省人工、机械和材料费用等优点,目前已经成为大口径长输管道的首选。窄间隙管道全位置自动焊焊接工艺参数调试中一味地提高焊接速度,而焊接电流、电弧电压没有明显增加,造成热输入降低,熔池的冷却速度加快,焊接熔池中的气体没有来得及逸出,就被快速冷却的铁液凝固在焊道中,气孔就会产生。为解决此类气孔,给焊接设备、焊接工艺参数的调试和焊接操作提出了更高的要求。     

油气管道全位置单枪双丝自动焊接技术

依据双丝焊技术原理,研制管道全位置单枪双丝自动焊系统,并针对X80钢级管线钢进行焊接试验,制定"内焊机根焊+单枪双丝全位置自动焊填充、盖面焊"的高效焊接工艺.结果表明,管道全位置单枪双丝焊接可有效解决现有管道焊接施工中出现的焊缝层间未熔合、气孔、未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷,保证焊接质量.同时,可将管道焊缝的单层填充厚度由传统自动焊接工艺下的2~3 mm提升至4~6 mm,且焊缝成形美观、力学性能优良,满足了管道建设工程高效化施工对焊接高效率的要求,对油气长输管道的现场焊接施工具有应用价值与指导意义.     

管道水平固定全位置熔化极机动焊接工艺

管道全位置自动焊接是指在管道相对固定的情况下,依靠电气、机械等方法,使焊接小车带动焊枪沿着固定轨道环绕管壁运动,通过自动送丝以及PLC控制等技术来实现自动焊接。研究管道全位置自动焊的焊接工艺以及焊接设备的目的是在确保接头质量的基础上提高焊接效率,同时降低焊工的劳动强度。工程施工中对管道焊接质量要求越来越高,通过反复焊接试验,各施工企业逐渐摸索和掌握全位置管道机动焊的焊接参数和焊接要领,为提高施工现场的管道全位置焊接施工效率和质量提供了参考和依据。     

不同焊接位置铝合金接头的气孔敏感性分析

铝合金的焊接特点之一是容易产生气孔,大量气孔的存在不仅会减少焊缝的有效截面强度,还可能因为气孔形成失效源,严重时破坏焊接结构,影响焊缝的使用性能。铝合金焊缝产生气孔的因素很多,试验设计:固定焊接工艺参数,对不同焊接位置的试板进行焊接试验,结合X射线无损检测结果分析5083铝合金MIG焊接头气孔敏感性与焊接位置的关系,总结焊缝中气孔的分布规律。在相同焊接条件下横焊位置焊接时对气孔的敏感性最高,这是因为横焊位置处的电弧不正对熔池,熔池受热不均匀,且电弧对熔池的搅拌作用较弱造成的。通过优化焊接工艺参数和控制焊接环境能有效改善焊接气孔的敏感性,提高焊接质量可靠性。     

奥氏体不锈钢管的现场焊接工艺

采用药芯焊丝对奥氏体不锈钢管道进行打底焊接、MAG填充及盖面焊、立向上水平固定全位置焊接,具有工艺性能良好、操作方便、焊接质量稳定的特点,在复杂的现场管道施工及高空作业时其优点更为突出。     

CPP900-W1管道自动焊气孔产生原因及解决方法

CPP900-W1(以下简称W1)管道自动焊装备主要用于管道外环焊缝的自动焊接。在管道焊接试验过程中出现环焊缝的气孔问题,尤其在斜仰脸和仰脸位置。为解决该问题,从气体纯度,焊前焊口处理,气体压力及流量,焊枪密封性测试以及热输入量方面逐一排查,开展了大量焊接试验。结果表明,气孔缺陷主要是由于焊接过渡方式和热输入量选择不当导致的,提高熔池本身的流动性和热输入量有利于减少气孔产生。并总结出一套判断气孔产生的方法及解决方案。     

大型正装固定拱顶储罐承压环安装组焊技术探讨

大型正装固定拱顶储罐承压环具有一定的结构特点,针对于拱顶储罐承压环的安装,需要从整体角度出发,采用合适的安装工艺,通过手工埋弧横焊、气电立焊的方式进行焊接,能够最大程度上保障焊接的稳定性,规避焊接过程中气孔问题,基于此,本文就对大型正装固定拱顶储罐承压环安装组焊接技术的相关内容进行了一个较为详细的概述.     

管道焊接技市的发展及对未来的展望

焊接是长输管道安装的主要技术，介绍了在近几年特别是在西气东送工程中长输管道手工焊、半自动焊、全自动焊焊接技术的发展及未来的长输管道焊接技术发展趋势。     

核电站核岛主蒸汽管道安装焊接缺陷分析及返修技术

核电站核岛主蒸汽管道材质为合金钢,直径及壁厚较大,设计空间位置较为复杂,需要在较高的预热温度和保温状态下安装焊接。无论是早期采用手工焊,还是近年来逐渐采用自动焊,核岛主蒸汽管道的焊接缺陷及返修仍然是无法避免的问题。文中结合工程实例,对核电站核岛主蒸汽管道常见的焊接缺陷及产生原因进行分析,详细描述焊接缺陷返修工艺技术,为后续核电工程安装主蒸汽管道焊接及返修提供借鉴。     

保护气体对铝母线MIG焊产生气孔的影响

MIG焊在电力行业铝母线安装中因其功率高而被普遍采用，但其缺点是较易产生气孔。气孔的存在会减少焊缝的有效面积，使直流电阻值增大，引起导线发热。根据DL／T754-2001《铝母线焊接技术规程》对焊接质量的要求，如何减少和控制铝母线MIG焊焊接时焊缝中的气孔，一直是焊接质量控制的难点之一。迄今为止，防止铝MIG焊焊接气孔还没有找到根本的解决方法。本文采用MIG焊焊接时采用不同的保护气体对不同的焊位进行试验，找出了预防气孔产生的最佳气体保护方法。     

铝母线MIG焊焊接工艺

通过对铝母线6063的焊接性分析,气孔是焊接铝及其合金时亟待解决的问题。根据培训需要,选用规格为φ250 mm×10 mm的铝母线管6063进行水平固定位置的MIG焊焊接工艺研究,通过控制焊接工作程序,寻找合适的焊接工艺参数和控制焊接操作手法,获得了合格的焊接接头。该接头按照相关规程的要求进行了一系列的检验和试验,结果均符合要求。该工艺目前已用于焊工培训中,为电站安装以及送变电设备的铝母线焊接提供了技术支持。     

埋弧自动全位置焊的构想

本文主要叙述了对埋弧自动全位置焊的构想，结合长距离输送管道建设焊接工程的实际需要，将引进的只适用于水平位置和横焊位置的埋弧自动焊设备改装，使其能够进行全位置焊，并分别从焊接机械手的设计，环形导轨的设计，小行行车机构的设计，焊剂的堆敷及防脱落装置的设计，焊剂的输送和回收率系统的设计等方面加以论述，为长输管道实现全自动机械化焊接提供了新的思路，这种高效的焊接方法，将具有广阔的应用前景。     

手工电弧焊操作技术(五)

管材对接水平固定与水平转动焊水平位置小管的转动焊比固定焊接容易操作,能够提高生产效率,容易保证焊接质量,但它受工件形式和施工条件限制,应用范围比较窄。水平固定管的焊接量比水平转动管的焊     

管道全位置自动焊的研究现状及展望

管道全位置自动焊是一种近几年发展比较快的管道现场焊接技术。本研究从全位置自动焊的分类出发,分别介绍了全位置氩弧焊、全位置熔化极气体保护焊、全位置高能束焊和激光复合焊的成形原理、适用范围及优缺点,并对以上焊接方法进行了总结对比。在此基础上展望了管道全位置自动焊接未来的发展方向:高精度的传感器的研究、焊缝成形机理研究以及高能束焊接方法的在管道全位置焊接的应用是今后研究的热点;等离子弧焊接是管道全位置焊接未来的发展方向之一;钛及钛合金等有色金属的全位置自动焊技术也是未来的发展方向之一。     

TP304不锈钢管道现场焊接工艺的改进

为了适应烟厂高质量，短周期的设备安装要求，针对进口干冰（ＣＯ２）烟丝膨胀生产线ＴＰ３０４Ｌ不锈钢管道现场装焊的特点，对焊接工艺中的坡口形式、定位焊方式及焊接操作位置做了改进，达到了预期的目的，对类似管道的焊接有一定的参考价值。     

防止铝合金筒体焊缝中气孔产生的措施

我公司在焊接铝镁合金压力容器及部分管道时,生产中一般采用立焊位置,从简体内外双人同时施焊.对于壁厚大于10mm的工件,焊前预热100℃～150℃;对于壁厚小于100mm的工件,当环境温度大于5℃时,不需要预热.在一段时间的生产实践中,我们发现厚度为4～5mm、直径为φ508mm和φ610 mm筒体焊缝上出现了一定数量的气孔缺陷,进行X射线探伤,通过对照底片,发现这些气孔都是密集气孔,且均分布在接头的位置.在确定了缺陷的性质及其位置后,开始着手查找出现气孔的原因.焊接接头出现的密集气孔,有可能是由于熔池中的气体较多造成的.铝合金的表面易形成氧化膜,氧化膜易吸收水分,焊前如果氧化膜清除不净,其吸收的水分在焊接时易产生气孔.筒体在施焊前,采用电动铣刀,对焊件坡口及两侧10mm范围内的氧化膜都进行了严格清除,随后即进行施焊.因此,焊接接头出现     

改变层间运条方法提高焊条电孤焊质量

锅炉压力容器对接立焊或压力管道的水平固定焊,采用焊条电弧焊焊接时,如改变层间运条方法,可提高焊接质量和焊接速度。     

搭接接头CO2焊防止气孔的试验研究

针对搭接接头C02气体保护焊出现的气孔问题，首先分析了C02焊易产生气孔的气体，同时确定了搭接接头间隙大小和焊接位置对产生气孔倾向进行了研究，找到了产生气孔的原因，并确定了搭接接头C02焊防止气孔的措施。     

管道焊接技术的发展及对未来的展望

焊接是长输管道安装的主要技术,介绍了在近几年特别是在西气东输工程中长输管道手工焊、半自动焊、全自动焊焊接技术的发展及未来的长输管道焊接技术发展趋势.