钢铁的磨损与堆焊焊条的选择：第一讲 金属与金属间的磨损与堆焊

众所周知,磨损是摩擦的必然结果,它导致材料和能源的消耗。磨损是引起机械零件失效的主要原因之一,约75％的机器零件由于磨损而报废。我国每年困磨损消耗的材料就有100万t以上,加上停机和维修费用,造成了数十亿元的经济损失。据资料统计,世界上大约有1/3～1/2的能源消耗在各种不同形式的摩擦上,因磨损造成的损失高达1000千亿美元,可见提高材料的耐磨性具有重大的社会经济意义。 为了便于叙述,把磨损与堆焊更有效地结合起来,我们特约请作者从以下五讲来阐述在五种磨损形式下如何选择堆焊焊条,达到与读者交流,以期能起到抛砖引玉的作用。     

在设备管理中推广新型摩擦表面再生技术意义重大

摩擦磨损是普遍存在的自然现象,摩擦消耗了世界上1/3以上的一次性能源,磨损是材料与设备破坏和失效的三种主要形式之一.美国的统计表明,每年由于磨损造成的材料消耗约为材料年产量的7%.     

钢领碳氮共渗工艺试验

钢领是环锭精纺机上的易损件,消耗量很大。国产钢领一般三个月就需下车水磨一次(约10％的钢领衰退),总寿命约为九个月左右。据统计,仅河北省每年就需要钢领120～160万件,因而提高其使用寿命有很大经济意义。钢领失效的主要原因是粘着磨损、疲劳磨损和氧化磨损,而前期失效则以粘着磨损为主。因此,寻求抗粘着磨损性能好的表面强化处理工艺是防止钢领过早衰退的一条重要途径。     

离子硫化、氧化处理的摩擦机理与应用

在工程机械中,由于摩擦导致的磨损是机器零件失效的主要原因之一。据统计,工程机械中约有一半的零件是由磨损引起失效的。摩擦与零件的材料成分、组织状态、表面质量和工作环境等有密切关系。利用离子硫化、氧化处理可以大幅提高工件的抗粘着磨损,减少摩擦副的磨合时间,提高产品的可靠性。     

超声表面滚压处理对45钢摩擦学性能的影响及机理

采用超声表面滚压处理(USRP)技术对45钢表面进行强化处理,通过表面形貌和表层显微组织观察、表面粗糙度和摩擦磨损性能测试,研究了USRP对该钢摩擦学性能的影响及机理。结果表明:USRP试样的表面粗糙度由未处理试样的3.2μm降低到0.23μm;显微组织得到了细化,晶粒取向趋于随机分布,有大角度晶界出现;表面显微硬度比未处理试样的提高约56%,强化层厚度达到400μm;USRP试样的摩擦因数小于未处理试样的,磨损量为未处理试样的1/4;未处理试样磨损过程中表面材料呈"片块状"脱落,磨损机制为黏着磨损,USRP试样磨损表面上存在犁皱形成的沟槽,磨损机制为磨粒磨损。     

装载机轮胎的损坏及应对措施

1．损坏形式 （1）胎冠过度磨损造成胎冠过度磨损的原因有4个方面。①驱动轮滑转。装载机负荷过大,轮胎相对附着力降低,驱动轮滑转,造成胎冠过度磨损。驱动轮在行驶接触面上留下明显的炭黑痕迹,而沿轮胎圆周方向则留下长短、深浅不一的划痕。     

工程机械零部件的磨损失效分析

机械的零部件在使用过程中若改变了其尺寸、形状、材料的组织与性能,丧失了规定的功能,不能正常工作,这种现象称之为失效。失效的主要表现形式有磨损、变形、疲劳、腐蚀、断裂。 磨损失效的表现是重量减轻、尺寸和形状改变、组织性能变化、效率下降、能源消耗增加,甚至引出故障及严重事故。据统计,消耗在磨损上的能源约占总能源消耗量的1/3,大约有80％的损坏零件是由于磨损造成的。更换磨损失效的零部件需要消耗大量的人力、物力,经济损失很大,若再考虑因更换零部件造成的停产损失,则经济损失就更大了。     

活塞顶部敲击声的处理

我厂型号为2-1.67/150型氧气压缩机的一级活塞,改为活塞环密封结构后,在使用过程中,由于配合零件磨损而使轴向配合间隙过大,产生严重的敲击声,使设备不能正常运行。 我分析了产生轴向间隙过大、敲击声严重的原因有三个方面:（1）活塞体沉孔平面磨损;（2）活塞杆大头两侧平面磨损,特别是靠杆体的平面磨损,因为这部分仅为宽7.5mm的环状平面;（3）调节压板的磨损,在与上述环状平面频繁作用下产生局部磨损。有关零　件相互关系如图1所示。     

PCBN刀具切削镍基高温合金刀具磨损的试验研究

通过PCBN刀具对镍基高温合金GH4169进行了车削试验,深入研究了切削时的刀具磨损形态及磨损原因,得出如下结论:通过试验观察看出刀具的磨损形态有前刀面磨损、后刀面磨损、沟槽磨损和刀具破损。其中沟槽磨损最为显著,是刀具失效的主要原因。沟槽磨损的产生原因主要有粘结磨损、扩散磨损和塑性侧流产生的切屑毛刺划擦作用,其中粘结磨损为磨损前期的主要原因,而扩散磨损是磨损后期的主要原因。     

机油滤清器过滤精度选择

磨粒磨损在工业生产中是最普遍的,也是最严重的一种磨损形式。据统计,在工业生产中因磨粒磨损所造成的损失,约占整个磨损损失的一半左右。造成磨粒磨损的原因很多,而机油的污染是导致磨粒磨损的主要原因。在机油污染治理工作中,如何对机油滤清器的过滤性能进行正确的评价,如何根据污染颗粒的尺寸及数量对磨损的影响合理     

汽车轮胎异常磨损的原因探究及预防

轮胎是汽车的主要运行材料，是汽车与地面之间的传力元件，因此，轮胎容易产生异常磨损，轮胎也是汽车上的易损件之一。汽车轮胎异常磨损现象有多种，轮胎的磨损原因也有多种。文中详细地分析了汽车轮胎异常磨损的原因，并提出预防轮胎异常磨损的措施。     

钻孔时常见问题产生的原因

在机械加工中,孔加工约占其加工总量的1/3,其中钻孔约占25％。钻孔时常因钻头使用不当,而产生孔径扩大、孔成多棱形、表面粗糙度差和钻头磨损快等问题,现归纳分析如下,供读者参考。     

加大齿顶圆角半径的齿轮滚刀

在渐开线圆柱齿轮中,采用滚刀滚切齿形最为普遍。过去我厂在滚刀的使用中,发现齿顶磨损最快,后来改变了滚刀的齿顶圆角半径,结果提高了滚刀寿命,在生产上取得了良好的效果。现将有失滚刀的磨损、使用情况、齿顶圆角半径的选择和齿顶圆角半径对齿轮强度的影响等作一分析和介绍。 一、滚刀的磨损分析 在滚切过程中,从理论上或在生产实际上证明,滚刀齿顶的负荷最大而且磨损最快。使用10～20倍放大镜,可以看出齿顶的磨损现象(图1),发现前倾面的磨损特征是:沿刀刃附近约0.1～0.2毫米的前倾面上,有小圆点状凹入约0.1～0.3毫米的月牙洼(图2α),沿刀…     

超音速火焰喷涂Cr3C2-NiCr涂层的显微组织与磨损性能

采用超音速火焰喷涂技术在H13钢基体上制备Cr_3C_2-NiCr涂层,研究了涂层的显微组织、物相组成及摩擦磨损性能,并探讨了磨损机理。结果表明:Cr_3C_2-NiCr涂层与H13钢基体结合紧密,厚度约为340μm;涂层由Cr_3C_2硬质相、NiCr黏结相及少量Cr7C3相组成,组织致密,孔隙率为0.63%;Cr_3C_2-NiCr涂层与H13钢的稳定摩擦因数分别为0.90,0.75,涂层磨痕深度及磨损率仅为H13钢的1/2,涂层耐磨性能较好;Cr_3C_2-NiCr涂层的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损。     

自升塔式起重机液压顶升系统发热和冲击的防治

1．故障原因 (1)液压油污染颗粒污染物对元件的磨损很大程度上取决于颗粒污染物道尺寸与运动副间隙值的对比关系。若颗粒尺寸比间隙值小得多,一般不会产生磨损或只产生轻微的磨损。只有颗粒尺寸与间隙值接近相等     

也谈东方红-54/75拖拉机曲轴粘着磨损的原因——与罗敬诚同志商榷

罗敬诚同志的“东方红-54/75拖拉机曲轴粘着磨损的原因与改进”一文(《润滑与密封》,1979,No.6)读后很受启发。该机修理工艺所规定的铝合金瓦片与曲轴相配合间隙的下限确实不合理,最近几年我们把下限值控制在0.12毫米,对防止曲轴的粘着磨损特别是烧瓦抱轴起到了一定的作用。造成曲轴粘着磨损,还有下述原因: 1.各道主轴颈受力不均,造成规则磨损如罗敬诚同志所说,一、三、五道主轴颈比二、四道主轴颈磨损严重。但其主要原因是由各道主轴颈受力不均所造成。     

YZ-10B型压路机振动频率异常的原因

（1）液压泵效率低 正常工作时液压泵工作压力为16～20MPa,排量应在80mL/r以上。若达不到以上值,振动频率就会降低。液压泵效率低的原因有：液压元件磨损或轴承间隙过大。此时应检查泵上的各个密封圈或调整轴承间隙,必要时更换密封件。     

冶金行业液压缸典型故障及其维修

我公司为宝山铁钢股份有限公司各生产厂设备上使用的液压缸的专业维修单位 ,每年承修液压缸约180 0件。这些液压缸中的绝大部分是属于正常修复件 ,如更换缸内密封等 ,但也有一部分液压缸是非正常下机。现将这些液压缸典型故障形式分类介绍。1)活塞或缸筒内壁单边磨损一些因在系统中不能正常工作 ,怀疑有内泄漏的液压缸 ,解体后发现活塞或缸筒内壁单边磨损严重 ,有的活塞杆密封和活塞密封也发生不同程度的单边磨损 ,这些都是由于液压缸承受偏心载荷造成的。如小钟缸 ,由于高炉大修后安装上的偏差 ,造成负载中心偏离液压缸中心约十几毫米 ,致…     

履带式工程机械行走装置故障分析及修复方法

1台履带式工程机械使用一段时间后,其右侧履带的链轨外侧护轨板连接螺栓即出现断裂现象,同时右侧的11只支重轮外侧轮缘均出现不同程度的"啃轨"现象。"啃轨"严重的支重轮轮缘已出现破裂现象,且右侧链轨节外侧及链轨销轴的端部也出现严重磨损,而左侧履带、支重轮的磨损正常。1.原因分析分析认为,造成支重轮啃边及链轨磨损可能有以下5种原因:(1)履带张紧度不够当该工程机械转向时链轨产生横向弯曲,造成支重轮轮缘压至链轨节上表面,从而导致支重轮轮缘严重磨损。(2)支重轮中心偏移     

悬臂式斗轮堆取料机俯仰液压缸更换工艺

黄骅港煤一期6 000 t/h斗轮堆取料机的悬臂俯仰机构采用双液压缸同步升降来实现臂架的支承和升降,其中1个液压缸导向套密封件有磨损,造成液压缸漏油,因此需要更换液压缸。液压缸质量达7 t,吊装高度约28 m,