独山子石化老区裂解炉低氮燃烧器改造

独山子乙烯装置(老区)采用美国Lummus技术,由英国斯乃姆公司承包设计建造,设计生产规模140 kt/a。经过2002年改造,由5台裂解炉扩建为7台,生产规模达到220 kt/a。2017年经过调整的裂解炉烟气中氮氧化物含量可以达到国家标准(180 mg/m~3),但氮氧化物含量在170 mg/m~3左右波动,使得裂解炉操作调整范围小,无法满足大负荷生产的需求。为降低裂解炉烟气中氮氧化物含量,同时增大裂解炉操作调整范围,对独山子石化乙烯老区7台裂解炉燃烧器进行低氮改造,改造完成后要求氮氧化物含量达到新的小于100 mg/m~3的国家标准。     

裂解炉低氮燃烧器应用分析

阐述了氮氧化物的生成机理,同时对氮氧化物的减排技术进行分析。介绍了齐鲁乙烯装置裂解炉低氮燃烧器改造的成果,根据齐鲁乙烯现有装置的特点,选择合适的降低氮氧化物排放的方法,使其满足环保排放的要求。     

裂解炉低氮燃烧器改造综述

介绍了乙烯装置6台裂解炉低氮燃烧器改造的整体状况、改造目标、主要改造内容,改造投用后的运行检测情况。阐述了裂解炉低氮燃烧器改造后正常运行工况调试检测情况,着重介绍了烧焦工况的操作和检测情况,为后续裂解炉烧焦工况操作调整以及同行业低氮燃烧器改造成果的实现提供借鉴。     

低NO_x燃烧器在中沙石化裂解炉上的应用

介绍了低NO_x燃烧器在中沙石化应用情况,针对燃烧器的实际工况,制定新型燃烧器布局及型式,解决了原燃烧器固有难题,实现了降低燃烧烟气中大气污染物氮氧化物的浓度,提高了裂解炉能源利用率。     

低NOx燃烧器在扬子石化10万吨乙烯裂解炉上的应用

为满足环保要求,扬子石化烯烃厂10万吨裂解炉低氮改造选用低NO_x燃烧器并对其炉膛燃烧情况进行了CFD模拟。将该燃烧器应用于扬子10万吨乙烯裂解炉后,实际操作和运行情况表明,完全满足裂解炉的工艺和环保要求。     

CFD数值模拟技术在裂解炉低氮燃烧器改造中应用及效果分析

利用CFD模拟技术对需改造的裂解炉炉膛应用新型低氮燃烧器后的燃烧状况进行仿真模拟计算,计算和分析了裂解炉的温度场、速度场、浓度场(O_2、NO、CO)和热通量曲线。应用新型低氮燃烧器的模拟计算NO排放值77.7 mg/Nm~3,与改造后的实测数据77 mg/Nm~3对比,二者基本一致,实现了正常运行工况下NO_x的排放值≤80mg/Nm~3。这说明CFD模拟技术对裂解炉低氮燃烧器改造有着重要的指导意义。     

300 MW贫煤锅炉低氮燃烧系统改造及性能优化

针对300 MW贫煤锅炉,进行了低NOx燃烧系统改造和性能优化实验,研究了低氮燃烧器组合深度空气分级低氮燃烧技术对贫煤燃烧锅炉NOx排放的影响规律和控制效果.结果表明,锅炉采用新型低氮燃烧器、全炉膛深度分级燃烧改造后,锅炉SCR脱硝系统入口NOx浓度可由改造前约1 100mg/m3(干态,6%氧量)下降至改造后的460mg/m3(干态,6%氧量)左右,氮氧化物排放浓度平均降幅达到50%以上.改造方案及实验结果可为贫煤燃烧锅炉低NOx燃烧改造和运行优化提供借鉴.     

工业锅炉低氮燃烧改造试点研究

对两台工业燃气锅炉低氮燃烧改造情况进行了全面跟踪分析。额定蒸发量为4 t/h的燃气锅炉采取预混燃烧技术进行了低氮燃烧改造,将原扩散式燃烧机及阀组更换为全预混表面燃烧器及配套阀组;额定蒸发量为10 t/h的燃气锅炉采取预混+扩散式烟气循环技术进行了低氮燃烧改造,锅炉燃烧器喉口进行扩径10 mm,更换燃烧器控制系统,同时在锅炉尾部烟气出口处加装再循环烟管。两台工业锅炉完成低氮燃烧改造后,在负荷稳定的情况下氮氧化物排放质量浓度均能稳定达到低于30 mg/m~3的要求。研究成果可为成都市大气污染防治提供技术依据。     

新型低氮燃烧器在加热炉脱硝改造中的应用

抑制燃气燃烧装置产生的NO_x对保护大气环境是至关重要的一个方面。通过采用低NO_x的燃烧技术,改变燃烧条件抑制氮氧化物生成,从而降低NO_x的排放。影响燃烧过程中NO_x生成的主要因素是燃烧温度、烟气在高温区的停留时间、烟气中各种组分的浓度以及混合程度,对其进行了探讨。由于燃烧方法和燃烧条件对NO_x的生成有较大影响,因此可以通过改进燃烧技术来降低NO_x。选择新型低NO_x的燃烧器需考虑单台热负荷、燃料性质、空气供给量、温度、炉膛的高度,以及炉管与燃烧器的距离等影响因素,低氮燃烧器在加热炉脱硝改造中的应用取得了较好的效果。     

裂解炉低氮燃烧器优化运行探讨

对CBL-Ⅲ型100 kt裂解炉应用低氮燃烧器后,烟气NO_x排放超标原因进行分析。结合低氮燃烧器设计条件、工作原理和实际运行状况,对裂解炉炉体漏风处进行封堵。通过调整风机转速,底部、侧壁风门开度等手段,控制烟气内氧气含量,优化炉膛热场分布,降低裂解炉烟气内NO_x生成量。通过优化调整,裂解炉在正常运行工况下NO_x排放达到国家排放要求。同时摸索出了烟气内氧气含量对NO_x和CO生成的影响,确定了最优的烟气氧含量区间。分析裂解炉生产负荷对NO_x生成的影响,提出负荷变化后裂解炉操作调整方向。形成低氮燃烧器操作手册,指导裂解炉日常操作。     

裂解炉脱硝技术及低NO_x燃烧器改造效果分析

以裂解炉为研究对象,从燃烧生成NO_x的机理出发,分析了当前3种主流降低裂解炉NO_x排放的工艺方案,并结合近期实施的裂解炉燃烧器改造项目的情况,从技术、经济、操作维护、安全等角度进行综合比较和分析,探讨低NO_x燃烧器投用、改造效果。     

熟料烧成系统分级燃烧技术的应用设计和操作

分解炉分级燃烧技术,是降低氮氧化物生成量、不会增加熟料制造成本的实用可靠的技术。合理设计分解炉分级燃烧的工艺系统,选择性能好的低氮燃烧器,采用合理的操作方法,可以有效稳定地降低系统的NOx的生成量,同时降低系统热耗和电耗,保证系统的稳定运行。     

玻璃窑炉新型低NO_x燃烧系统设计及配套方案

在玻璃熔窑燃烧系统设计中,燃烧器的设计与选用至关重要,是玻璃企业过程减排的关键影响因素之一。新型低NO_x燃烧器是一种双火焰节能燃烧器,可根据实际生产需求通过调整适宜的燃烧器上倾角度和燃料流量实现对火焰形状的精准调节,无需引射气。论述了燃烧系统中燃烧控制阀组和电气控制系统的设计要点。结合玻璃窑炉配套优化设计,提出了"玻璃熔窑低氮排放分阶段燃烧技术"及配套方案,为玻璃窑炉实现燃烧过程低氮排放提供了更好的技术手段。     

提高还原燃烧水平 降低脱硝氨水消耗※

随着新的大气污染物排放标准的实施,水泥工业面临氮氧化物减排的巨大压力。分析了氮氧化物的形成机理及低氮燃烧技术、氨水脱销技术的利弊,介绍了水泥窑系统氮氧化物生成控制的基本思路,并以RSP分解炉为例,通过合理规划设计分解炉的燃烧空间,提出了水泥窑炉低氮还原煅烧的改造原则,从而实现减少氨水使用,降低氮氧化物排放的目的。     

SCR脱硝技术在裂解炉上的应用分析

近年来随着国内环保意识的逐步提高,以及新版环保法的实施,对石油化工企业的污染物排放指标日益严格。为降低裂解炉烟气氮氧化物(NO_x)的含量,国内乙烯装置目前普遍采用低氮燃烧器技术,控制烟气中NO_x的排放量。但随着环保要求的进一步严格,必须考虑裂解炉烟气NO_x满足更低的排放指标。简要介绍了某新建乙烯装置裂解炉SCR脱硝技术的应用情况,对SCR技术在裂解炉生产中的运行情况进行了具体说明,并提出了优化改进意见。     

镇海炼化乙烯裂解炉环保指标再上新台阶

正截至8月底,镇海炼化首台采用烟气脱硝技术的裂解炉,投用新型烟气脱硝催化剂超半年,数据显示,该裂解炉烟气中的氮氧化物、逃逸氨排放量均明显减少,环保水平进一步提升。该裂解炉脱硝系统使用的烟气脱硝技术为国内首创,于2017年首次在镇海炼化应用,主要是利用催化剂的还原作用,有效降低烟气中氮氧化物的含量,相比采用低氮烧嘴脱除氮氧化物的常规裂解炉,该裂解炉的脱除效率明显提升,运     

链条锅炉低氮燃烧改造技术及应用效果研究

以新疆某热力公司1台70MW链条热水锅炉为例,分析了原有低氮燃烧系统存在的问题,从锅炉风室、烟气再循环系统、二次风系统等三个方面研究了适用于链条锅炉的低氮燃烧改造技术。改造完毕后,该链条锅炉低氮燃烧系统脱硝效果明显,从源头上降低了氮氧化物的产生,并取得良好经济效益,为链条锅炉低氮燃烧改造,实现节能减排提供了一种可行可靠的技术参考和工艺借鉴。     

双炉胆的燃油燃气蒸汽锅炉低氮改造工程与环保分析

根据陕西省大气污染物排放标准规定,2019年7月1日起使用燃气锅炉氮氧化物浓度必须低于50mg/m³,燃油锅炉150mg/m³。此次针对双炉胆的燃油燃气蒸汽锅炉低氮改造,通过更换燃烧器加装烟气外循环的方式实施低氮改造,大幅度降低氮氧化物排放浓度至以下,符合锅炉排放标准规定,同时具备锅炉燃烧的可靠性,改造后取得了较好的成果,该技术方案及改造方法为类似项目提供了参考依据和借鉴。     

炼厂加热炉低氮燃烧器改造技术现状

本文分析了目前加热炉烟气达标治理技术应用的必要性,综述了低氮燃烧改造技术的研究现状,提出炼厂加热炉低氮燃烧器改造技术是目前降低加热炉烟气NOx排放量的最优方案,并总结相关炼厂在改造后运行期间所遇到的问题和相关应对措施。     

燕山乙烯裂解炉优化运行措施及成效

介绍了燕山乙烯为优化裂解炉运行采取的一系列措施。通过合理调整裂解炉底部、侧壁燃烧器供热比,调节燃烧空气,以及改造风机稳定炉膛负压,来调整炉膛热通量,以延长裂解炉运行周期。通过应用快速烧焦技术,采用炉墙特种保温涂料来减少散热损失,改造对流段及实施其它措施来提高裂解炉热效率。并应用在线近红外分析技术及模拟计算优化裂解深度以提高高副产品收率。