浅谈真空阀壳体自动化焊接系统

文章简要介绍了真空阀门的壳体自动化焊接系统的设计,通过系统的网络化、信息化及柔性化设计解决了真空阀壳体的焊接通用性、产品质量、焊接变形量等问题,减轻了工人劳动强度,提高了生产效率,并且通过有效的装夹设备,提升了壳体的焊接质量。     

智能化焊接生产线在薄壁壳体组焊中的应用

基于智能机器人,研制了一条智能化薄壁壳体焊接生产线,实现了工件的智能柔性化生产,解决了薄壁壳体装配错边、焊接变形大的问题,扩展了焊接机器人在实际生产中的应用。通过合理的流程设计与PLC控制,对工件智能化地完成了装配、点焊、预热、焊接和后热及运输等工序;通过机器人技术的应用与优化的焊接工艺参数,控制薄壁壳体焊接变形0.2 mm,工件各位置焊缝焊接精度达到0.2mm,提高了焊缝质量的稳定性,使批量生产合格率提高到98%;同时降低了工人的劳动强度,改善了工作环境。     

薄板焊接壳体成形后的校形技术

我单位承担的某重要生产线设备安装工程中有大量大型不锈钢箱壳，为 3mm薄板焊接件，图 1为其中的一个 (1500mm× 1500mm× 1500mm)箱壳体。　　如何对薄板焊接壳体进行校型是壳体加工中的主要技术难题，也是国内机械、焊接行业的技术难题之一。　　为了保证工程的顺利进行，我们从以下几个方面对壳体的焊接变形问题进行了研究及实验，提出了解决方案，取得了满意的效果。[1]壳体变形的应力分析　　经过我们多次实验分析，认为变形主要是由焊接、圆弧折弯及热切割几个方面的加工所引起的应力变化及应力相互叠加而引起的应力集中及应力分布不…     

嵌入式接管与压力容器壳体的焊接

本文分析了嵌入式接管与压力容器壳体对接焊接时焊接变形和焊接裂纹的产生原因,提出了与常用坡口不同的坡口型式及其相应的焊接工艺规范。     

焊接薄壁壳体加工方案

通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题.     

塑壳电池封装质量影响因素研究

综述了线性振动摩擦焊原理及其在塑壳电池封装中的应用,探究了振动频率、振动次数、焊接压力、焊接时间、封装夹具以及壳体材料等因素对封装质量的影响。结果表明,振动频率越高,单位时间内产生的能量就越大,整个焊接过程所用时间就越短;振动次数决定熔接高度,也决定着焊接后整个电池壳体的高度;合适的焊接压力有利于增强焊接接头的强度;足够的焊接时间可以使焊接界面的分子间扩散得更加充分、均匀;工件与夹具之间的间隙越小越好;此外,壳体材料及其变形量和焊接界面的清洁对焊接效果影响较大。     

350t转炉焊接变形控制

350t转炉壳体要求尺寸精度较高,拖圈两耳轴同轴度1 mm,而且拖圈结构件板壁厚,结构复杂,导致焊接应力和变形难以控制。然而,如能根据转炉各部分结构件特点制定相应的焊接工艺,包括坡口设计、焊接参数、焊接顺序和热处理工艺等,则可以保证炉壳和拖圈的基本尺寸,同时满足两耳轴同轴度的要求,最终达到控制焊接变形的目的。     

卧式搅拌罐的制造

根据卧式搅拌罐结构设计特点 ,确定了控制大小螺带的成型、搅拌器的焊接质量和变形、两个封头凸缘法兰的同心度、搅拌装置的安装以及第二个封头与壳体的焊接质量等施工工艺方案 ,实现了设备的高质量制造     

大尺寸微波多芯片组件微组装过程变形研究

文中针对大尺寸多通道高集成微波多芯片组件在微组装过程中的变形情况开展研究。结果表明：壳体焊接基板后,壳体底面向组件腔体方向内凹,最大变形量相当于底面厚度的6.9%;组件密封后,壳体底面向腔体内凹的程度减小,最大变形量相当于底面厚度的3.0%;精铣底面后,壳体平面度趋好,最大变形量不超过底面厚度的1.2%,满足组件安装和高效散热需求;组件机械开盖二次封盖后,壳体底面变形从向腔体内凹转变为向底面外凸,最大变形量小于底面厚度的1.5%。组件二次封盖后不再采取措施,组件安装和高效散热要求仍能得到保障。     

多喷嘴水煤浆气化炉烧嘴法兰制造技术

针对多喷嘴水煤浆气化炉烧嘴法兰的高精度要求,从筒体成型、焊接坡口设计、坡口加工、烧嘴法兰与壳体的装焊方法、防焊接变形控制措施、检测方法等方面,介绍了保证多喷嘴水煤浆气化炉烧嘴法兰的几何尺寸精度的措施。     

基于多场耦合仿真的T/R组件封装结构设计研究

对大尺寸收/发（Transmit/Receive, T/R）组件封装需求,提出基于铝合金材料体系的封装形式。选用6063铝合金作为壳体,4A11材料作为盖板,匹配FR4基板进行封装。以热–结构多场耦合边界条件为基础,利用有限元算法模拟焊接工艺过程,有效评估了焊接过程对壳体变形的影响。同时,创新性地设计了可伐–铜异质连接器结构以解决壳体与传统气密连接器焊接失效问题,200次温度冲击实验后未出现漏气及结构失效,验证了该材料体系及封装结构的可靠性。     

铝合金球壳液压胀形试验研究

研究了板厚1.5mm的3A21O铝合金板材和焊接接头的塑性成形能力,进行了铝合金球壳的整体液压胀形实验。实验结果表明:在保证焊接质量的前提下,铝合金球壳的胀形过程能够顺利进行。分析了壳体胀形过程中的变形和应力分布规律,从理论上给出了球壳的胀形屈服应力和开裂应力,最后采用动态显式有限元分析软件LS-DYNA给出了壳体的壁厚分布。     

防爆开关壳体密封盖的焊接质量分析与对策

正1.概述防爆开关的壳体是矿用隔爆启动器的一个主要部件,不仅要隔爆,还要耐高温变形。防爆开关的壳体是由后端盖、筒体、上箱体、底座支板和密封盖装配焊接组合而成的一个产品。由于后端盖和密封盖都是由5~6mm厚的钢板压制而成的,板料较薄,焊缝要全焊,所以较易变形;另外,由于焊接工艺流程混乱,焊缝易造成未焊透和、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。为此,在研究试验的过程中,我们不断总结经验,查阅相关资料,并经大量的实践,按正确的焊接工艺流程制作,保证了焊缝的质量,最终取得良好效果。图1为80(120)防爆开关的产品。     

航空发动机后壳体组件焊缝去除工艺创新技术研究

飞机的发动机后壳体主要由蜂窝座和钣金件焊接而成,在焊接的过程中很容易出现焊缝的质量问题而影响飞机的安全飞行。处理航空发动机后壳体的焊缝需要使用焊缝去除技术,有时会因为焊缝量大和加工处理效率低导致安全水平受到影响。针对焊缝组件处理技术,需要注重航动机后壳体组件的零件变形问题和焊缝处理的效果,改进焊缝工装的质量,从而有效处理航空发动机零件焊缝去除效率低下和处理水平不高的问题。     

φ800mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接

介绍了先进的鲁奇炉代表型MARK#Ⅳ/4型φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接工艺及相关要求。根据产品的结构特点确定试验方案,在试验的基础上针对产品制造过程中的一些疑难问题进行方案论证和工艺攻关。制订了科学合理的焊接工艺方案,采取一系列措施保证产品质量和控制焊接变形,实现壳体纵环缝焊接采用窄间隙埋弧焊自动跟踪压道焊工艺。成功地解决了鲁奇式φ3 800 mm加压气化炉壳体焊接在质量性能、控制焊接变形等方面存在的难题,获得了满意的焊接效果。该项目的研制成功为承制大型疲劳容器和耐高温、高压的机械传动设备积累了宝贵的经验。     

多层包扎式筒体焊接缺陷区的裂纹分析

针对多层包扎式合成塔筒体环焊缝两侧的筒节层板贴合不良,出现结构不连续,引用壳体理论对缺陷区的变形和应力进行了计算,经分析论证推断出于高度应力集中的焊接缺陷处将萌生出疲劳微裂纹.因而必须采取严格的焊接工艺,以防止产生焊接缺陷.     

宽板拉伸模拟厚壁壳体胀球过程的研究

用带角变形的焊接接头宽板试样拉伸过程模拟厚壁多面壳体胀球过程。用大变形弹塑性有阴元计算拉伸时焊接接头的应变。应力分布，分析焊缝金属强度等因素对其分布规律的影响，并用实验力学方法对有限元结果进行验证。     

汽车安全气囊气体发生器激光焊接系统与工艺

为开发高强度高密封性的汽车安全气囊气体发生器,研制了高光束质量三折腔横流COz激光器,实现了TEM. TEM.混合模3000W输出.开发了三工位焊接系统,激光时间利用率从单工位焊接系统的40%提高到90.9%.进行了不锈钢汽车安全气囊气体发生器壳体激光焊接工艺研究,研究结果表明,激光密封焊接后不锈钢发生器壳体的水压破坏值达到72.5～75MPa(壳体和焊缝都有开裂现象),焊接强度接近壳体材料强度极限,超过气体发生器壳体密封焊接强度要求的45MPa.在离焊缝10ram远处,实测壳体温升不超过120"C,满足装填产气剂以后对壳体实施焊接的温度要求.     

φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接

介绍了先进的鲁奇炉代表型MARK# Ⅳ/4型φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接工艺及相关要求.根据产品的结构特点确定试验方案,在试验的基础上针对产品制造过程中的一些疑难问题进行方案论证和工艺攻关.制订了科学合理的焊接工艺方案,采取一系列措施保证产品质量和控制焊接变形,实现壳体纵环缝焊接采用窄间隙埋弧焊自动跟踪压道焊工艺.成功地解决了鲁奇式φ 3 800 mm加压气化炉壳体焊接在质量性能、控制焊接变形等方面存在的难题,获得了满意的焊接效果.该项目的研制成功为承制大型疲劳容器和耐高温、高压的机械传动设备积累了宝贵的经验.     

电动汽车减速器壳体变形与传动误差联合试验研究

壳体变形和传动误差是电动汽车减速器NVH性能的关键影响因素,为此进行传动误差和壳体变形联合试验,获得不同扭矩下单齿传动误差、总体传动误差和壳体变形变化规律。对单齿传动误差、总体传动误差和壳体变形的时频特征及不同扭矩下相互作用影响进行了分析。分析结果表明:传动误差和壳体变形相互影响,各测点壳体变形趋势与第二级单齿传动误差变化趋势一致,总体传动误差与壳体轴承孔处的径向相对位移频谱中输入轴或输出轴基频处的幅值密切相关。提升壳体轴承孔处的径向刚度,能有效减小传动误差。