蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测

介绍了蒸汽发生器管板与管孔密封焊缝的渗透检测工艺及操作,对常见的密封焊缝渗透检测的缺陷进行了分析,可为国内核岛主设备管板与管孔密封焊缝的渗透检测及质量控制提供经验,供同行参考。     

换热器管-管板角焊缝焊接质量的控制

越来越多的用户对换热器管-管板角焊缝的焊接质量提出了更高的要求。GB150-1998和GB151—1999标准规定，需在焊前作焊接工艺评定，焊后作渗透检测。现有人提倡用小焦点周向X射线机或小焦点γ源对该焊缝进行射线检测。     

复合板压力容器裂纹的无损检测

在用复合板压力容器焊接接头内存在多种材料和组织,不易用常规方法检测,奥氏体复合板焊缝磁粉检测发现的非相关显示易被判断为相关显示。以实例提出综合磁粉检测、渗透检测和超声波检测分析复合板焊接接头裂纹的方法。结果显示,复合板复层焊接接头产生相关显示,过渡层焊接接头产生非相关显示。复合板焊接接头内可能产生非相关显示的异种钢焊接包括过渡层与基层、过渡层与复层、过渡层与基层焊接接头、过渡层与复层焊接接头等,应综合考虑各检测方法的优点及其局限性,取长补短,综合判断,防止单一检测方法的误检。     

秦山核电站凝汽器钛材管板焊缝的表面检验

秦山核电站凝汽器钛焊是我公司历年来技术难度最高、工作量最大且质量要求较高的一项焊接工程。整组凝汽器共分八大片,由(?)25mm×1mm钛管套入厚度δ=40mm全钛板密封焊接组成,焊口数合计为69720个。钛板和钛管材料牌号分别为TP49H和TTH35W。钛材管板密封焊采用自动钨极氩弧焊,个别焊口及焊口返修一般采用手工钨极氩弧焊。组装现场必须用防火帆布搭置密封,以防外部风、穿堂风及砂对工件的污染。钛管工作程序为管与板的清洗—穿管—胀管—铣管—清洗—干燥—焊接—外观检查—无损检验。图1为管板焊口布置立体平面示意图。图1 管板焊口示意图1 无损检验方法选择焊接接头的装配采用平行接头(图2)。管子壁厚只有1mm(通常只有0.5或0.7mm),焊接后焊缝厚度为0.3～0.5mm。焊接作用使管板密封熔化焊接(母体本身熔化、无填充金属(自动焊时)),大部分焊接缺陷为表面缺陷,主要为气孔、裂纹、未熔合及未焊满,其产生原因为焊口表面有油污、水或砂,氩气不足或纯度不够,以及焊接电流过小或过大等。钛材是一种非铁磁性材料,因此渗透检验是最适宜、最有效,也是最理想的一种无损检验方法。实验证明,考虑探伤灵敏度、检测现场特点、检测速度及成本等因素,选用溶剂清洗型渗透检验方法能满足焊     

多层包扎式压力容器焊缝磁粉检测非相关磁痕显示成因分析

针对多层包扎式压力容器筒节纵焊缝结构和位置特点,制订相应的磁粉检测工艺,有效发现焊缝表面或近表面缺陷。对于检测中发现的焊缝边缘处横向线性磁痕显示,通过磁粉检测、渗透检测、低倍检验、焊接等排除法分析,分析出非相关磁痕显示的成因。     

锅炉受热面管焊缝缺陷的影像分析

介绍了锅炉受热面管焊缝常见缺陷及射线检测定性的影像分析要点，给出了常见焊缝的一般２规律及形成原因，对于现场进行射线检测缺陷的识别和正确评定，不仅提供了理论上的指导，同时更为准确地鉴别受热面管焊缝缺陷和进一步保证受热面管焊缝所焊接质量提供了充分的依据。     

微通道换热器扁管与集流管焊接关键工艺改进

针对微通道换热器用扁管与集流管连接处炉中钎焊焊接工艺进行了研究,根据相关钎焊理论及试验数据,对现有扁管槽结构进行了改良。采用改良的扁管槽结构,焊接质量得到了显著提高,扁管基本不再紧贴扁管槽一侧,降低了焊缝尾部缺陷率,平均缺陷率由20%降低为:中间段焊缝缺陷率小于等于2%,固定端焊缝缺陷率不高于5%。焊缝成形良好,降低了泄漏风险,保障了焊接品质。此外,在焊接试验的基础上,对焊接缺陷产生原因及改良机理进行了分析。     

PE管超声检测试验

测量了PE管的纵横波声速及PE管热熔焊缝声衰减系数,确定了PE管材料的声学性能。采用小波域去噪理论去除噪声,提高了检测回波的信噪比。试验表明,超声检测方法适用于PE管热熔焊缝的焊接质量检测。     

声束可视化在管节点焊缝超声检测中的应用

通过简化钢管几何结构,构建了管节点焊缝任意剖面的数学模型。利用几何声学原理和计算机模拟技术,绘制了焊接接头的剖面图和超声波的传播路径,实现了焊接接头声束覆盖模型的可视化,为制定超声相控阵检测工艺、设置设备检测参数和检验检测效果提供了技术支持和直观的图像显示。通过进行验证试验,结果表明:采用声束可视化及超声相控阵技术相结合的手段,可对管节点焊缝进行有效、快速及准确的检测。     

紫铜管与16MnR管板的氩弧焊

紫铜与低合金钢焊接时的主要问题是焊缝易产生热裂纹， 低合金钢侧近缝区较易形成渗透裂纹。为此， 对采用 Ｔ Ｉ Ｇ 自熔焊焊接铜管与１６ Ｍｎ Ｒ管板接头的焊接性进行了分析；叙述了该项工艺试验及工艺评定的结果；详细介绍了紫铜管换热器产品管板接头的焊接工艺。     

电站高中压导汽管异种钢焊接开裂失效分析

采用硬度检测、显微组织分析、焊接工艺分析等检测方式对某火电厂超超临界机组高中压导汽管异种钢管焊接接头在运行过程中出现的开裂现象进行了分析。结果表明:焊接工艺参数控制不当是造成导汽管焊接部位开裂的主要原因,高中压导汽管熔合线部位的硬度比邻近缸体(F22)和镍基焊缝的高,属薄弱环节;焊缝金属的晶粒粗大,存在晶间腐蚀裂纹,焊接时参数过于宽泛、焊缝在"敏化温度区"的停留时间较长;同时结合导汽管的现场情况,提出了导汽管的焊接修复工艺,并提出了高中压导汽管焊缝出现裂纹的预防性措施。     

金属粉末过滤管与法兰焊接焊缝研究

研究了不同焊接工艺参数下，金属粉末过滤管与法兰焊接焊缝宽度、热影响区宽度、熔深和微观组织以及这些参数与焊缝强度的关系，寻找保证焊缝强度的最小焊接线能量，分析了影响焊接强度的因素。     

微型换热器换热管与管板角焊缝的渗透检测工艺

微型换热器由于结构的特殊性,其换热管与管板角焊缝作渗透检测时,存在渗透液去除和干燥困难的问题,通过多次工艺实践总结出了特殊去除和干燥工艺,并结合三种渗透检测材料的对比,最终确定了合适的检测材料,为类似产品的制造和检测提供了参考。     

新型换热器管板密封焊涡流检测技术

焊缝本身材料以及表面状态的不均匀会带来探头耦合的不均匀,焊缝涡流检测时最大的难题在于本底噪声较大,信噪比较低。针对核电站蒸汽发生器传热管与管板结合密封焊缝的涡流检测,设计了专用旋转探头和不同型号的检测装置,以及独特的线圈类型和柔性结构设计,在最大程度上减小了噪声,提高了信噪比。检测工艺的试验结果表明,涡流检测可用于在役或制造期间蒸汽发生器传热管管板密封焊表面和近表面的缺陷检测。该检测系统和工艺可广泛用于其他工业领域换热器管板的密封焊涡流检测。     

热交换器管板内孔的焊接

前言目前热交换器管板焊接,大多数采用端部焊接的型式,即把管子插入管板孔内,在管板端焊接,其典型结构如图1所示。该结构的特点是焊缝外观检查及修复比较容易。对高温高压等重要热交换器,除端部焊接之外,还要胀管。强度主要由胀接来承受,焊接是保证密封。端部焊接的热交换器有两个问题,不好解决:①由于管子和管板之间带有缝隙,此处容易积垢,形成氯离子浓缩,     

套管焊缝的相控阵超声检测工艺

目前国内火电机组中，低温再热器和高温再热器等部件穿顶棚位置常采用加装密封套管的结构，与受热面管焊接形成套管焊缝。由于存在根部间隙和应力集中，且处于复杂的温度环境和热膨胀力作用下，套管焊缝位置易产生裂纹并扩展至受热面管，严重影响机组的运行安全。针对该套管焊缝，目前没有合适的手段对该位置裂纹进行有效检测，结合理论分析，采用计算机仿真技术指导相控阵超声检测工艺的制定，实现对套管焊缝的声束覆盖，为现场检测提供了一定借鉴。     

同种钢焊缝磁粉检测非相关显示的鉴别

核电低合金同种钢对接焊缝磁粉检测中常发现焊缝边缘存在线性显示,通过对磁粉检测、渗透检测方法的缺陷检出特性分析,结合脉冲反射法超声检测对表面开口和近表缺陷检出敏感性的研究,制定了一整套对同种钢对接焊缝熔合线非相关显示鉴别的流程。     

管板全位置活性焊接法

对活性剂在管板全位置焊接中的应用进行了研究.在不开坡口的情况下,将活性剂刷涂到角焊缝待焊区域,依据各种焊接位置活性剂对熔池受力状态的影响和熔深增加机理,将管板分段,对壁厚为3 mm的低碳钢管板角伸出焊缝施焊,通过试验确定了最佳的焊接工艺参数.所得的焊接接头性能满足相关标准,扩大了活性剂的使用范围,突破了管板全位置焊接厚...     

窄间隙焊接技术在波动管安装中的应用

波动管焊接工艺从传统的氩电联焊改为窄间隙自动焊工艺,空间结构呈螺旋状,管道内径小,焊接时根部无法进行观察,采用窄间隙焊工艺施焊与以往大直径厚壁管道如主管道焊接有很大不同。文中对波动管焊接过程的要点进行了分析和介绍,其中现场坡口加工和组对是焊接施工的关键保障工序,波动管打底焊质量直接关系到焊缝射线检测结果,是焊缝质量保证的根本,焊缝背面充氩装置的改进确保了焊缝背面质量,采用激光跟踪仪监测焊接变形及有效的焊接变形控制工艺保证了波动管各个焊口的组对精度及波动管整体安装精度。文中工艺对其他类似较小内径的不锈钢管采用窄间隙焊具有较高的借鉴作用。     

计算机辅助在TKY管节点焊缝超声相控阵检测中的应用

采用解析几何理论与方法,对TKY管节点焊缝进行了数学模型的构建.在获得管节点焊缝截面图形基础上,按照规定尺寸绘制焊缝接头,并依据实物尺寸绘制相控阵探头轮廓和超声波的声束线.运用计算机辅助技术实现了焊接接头声束覆盖范围可视化效果,较好地指导了相控阵检测工艺设计,能够对TKY管节点焊缝超声检测盲区进行评估,从而克服了相控阵超声检测参数设置的盲目性.对人工设计的Y形管节点焊缝试样检测表明,利用超声相控阵成像技术和计算机辅助技术相结合手段有助于管节点焊缝作快速检测和评价.