火电机组余热梯级供热技术的综合分析

针对传统供热技术平均?效率低的问题,提出了乏汽余热梯级供热技术。该技术有效地利用了机组乏汽余热,并减少了汽轮机的冷源损失,避免了中排抽汽参数过高造成的能量损失,提高了机组供热经济性。以某电厂为例,本文基于热力学定律与单耗分析理论,建立了乏汽余热梯级供热系统的单耗分析模型,应用该模型对其进行了?分析和附加燃料单耗分析,为节能降耗提供了理论依据。分析结果表明,发电煤耗率由改造前的249.69g/(kW·h)降低到149.9g/(kW·h),降低了99.79g/(kW·h),机组供热负荷较由改造前的788.4MW增加到1673.9MW,增加了885.5MW;改造后传热温差在非严寒期只有7℃、严寒期为26.94℃,比改造前大幅降低;在非严寒期和严寒期,加热器蒸汽入口平均比?比改造前分别降低了524.73kJ/kg、418.2kJ/kg,供热系统的平均?效率比改造前分别提高了51.35%、32.58%,供热系统的平均附加燃料单耗分别为3.11g/(kW·h)、7.98g/(kW·h)。可见通过“乏汽余热梯级供热技术”改造后,节能效果显著,该技术具有广阔的推广应用前景。     

330MW供热机组低压缸近零出力热力性能分析

阐述了汽轮机低压缸切缸供热系统工作机理，结合某330MW空冷供热机组，应用Ebsilon软件搭建切缸供热改造前后机组变工况计算模型，基于热力学定律，对比分析改造前后机组能耗分布和供热能力。绘制了纯凝运行、抽汽供热和切缸供热工况能流图，获得机组在不同供热方式下能量流动方向和各部分损失变化。探讨影响机组调峰范围的因素，利用工况图分析低压缸近零出力改造后电热负荷特性及其调峰能力的变化。并结合电力辅助服务市场运营规则进行了调峰补偿收益核算。结果表明：较抽凝运行工况，案例机组完成低压缸近零出力改造后，最大供热能力增加37.1%；额定供热工况电负荷调节能力提高34.8%；发电标准煤耗率降低54.5g/(kW·h), 调峰能力增加的同时热经济性提高。本文从理论上，对低压缸近零出力改造技术的应用提供了定量依据和工程适用范围，为热电联产机组灵活性改造技术应用提供理论支撑。     

热负荷分配比例对抽凝-背压供热机组能耗影响

抽凝-背压供热模式是实现能量梯级利用、降低火力发电煤耗的有效途径,研究不同室外温度下供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例对机组能耗的影响,确定最佳热负荷分配比例,是抽凝-背压供热机组节能降耗的核心问题之一。本文利用热网变工况模型及Ebsilon软件仿真,以某310MW抽凝-背压供热机组为研究对象,分析了供热期不同温度下供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例不同时机组的发电功率及煤耗。结果表明：对于抽凝-背压热电联产机组,并非供热凝汽器热负荷比例越高而发电功率越高,供热期不同阶段,机组发电功率随供热凝汽器热负荷变化呈现不同规律;相同室外温度下,供热凝汽器与尖峰加热器热负荷分配比例对机组能耗影响很大,凝汽器热负荷比例不同时,其极差最小值和最大值分别为2.02g/（kW·h）和5.50g/（kW·h）。     

湿冷凝汽式汽轮机组供热技术研究

传统热电联产供热机组利用中压缸抽汽来加热热网水,但存在着部分冷端损失。高背压供热方式和热泵方式能够提取低压缸排汽余热供热,减少供热抽汽。为了研究以上3种供热方式的特点和适用范围,以某电厂350 MW机组为例,通过理论计算和节能分析,从供热能力、发电负荷、发电煤耗及热电比的角度,分析了抽汽供热、高背压供热和热泵供热方式。3种供热方式均锁定最小排汽量运行即以热定电模式运行时,发电煤耗最低;热电解耦模式运行时抽汽供热和热泵供热方式发电煤耗显著升高。供热保证率方面热泵供热方式优于高背压供热方式。高背压供热方式适用于供热负荷高、以热定电的场合;热泵供热方式适用于供热负荷高,需要实现热电解耦的场合。     

高背压供热汽轮机低压部分性能优化

汽轮机高背压供热方式可回收低压缸排汽余热,扩大机组的供热能力,减少高品位抽汽造成的可用能损失,能源转换效率高。供热季运行背压高,低压转子采用了双转子互换技术,低压转子结构的变化使低压部分热力特性发生变化。本文建立了300MW等级高背压供热机组热力系统模型,计算并分析抽汽参数变化对低压加热器附加单耗的影响,并通过参数优化降低供热季低压加热器附加单耗。获得五段和六段抽汽压力优化结果,降低了传热端差,使各级低压加热器温升分配合理,优化后机组发电功率增加507kW,?损减小575.5kW,整体附加单耗下降0.3121g/(kW·h)。以此为基础,进行高背压供热机低压通流部分热力计算,重新分配低压缸各压力级焓降,提高低压缸的通流效率。结果表明：通过对低压回热系统和通流部分优化,低压缸内效率提高至0.9250,机组发电功率增加3068.49kW。     

300MW火电机组供电煤耗偏差原因分析及控制措施

合理控制生产环节中的能源消耗,对于火电机组的节能降耗具有重要的现实意义。本文在全面考虑了主系统及辅助系统影响的基础上分析得出机组参数对机组热耗与供电煤耗的影响。分析了各种因素对煤耗指标的影响状况,本文以300MW回热抽汽供热机组为研究对象,定量分析了各因素对机组煤耗率的影响大小,找出了能量损失的原因、分布及场所,并制定了相应的控制措施。为火电机组的运行优化、检修及节能管理提供了新的理论基础。     

背压式汽轮机不调节抽汽量的确定与控制

本文提出了背压式汽轮机不调节抽汽供热的控制方法,以实现利用机组运行调控达到系统节能的目的。     

热电联产机组热电解耦技术对比分析

增加热电联产机组运行的灵活性可以提高可再生能源利用率,减小“弃风”和“弃光”率,然而对于灵活性改造技术的对比分析研究相对较少。本文基于Ebsilon建立了600MW案例机组的热力学模型,采用Matlab调用模拟数据构建了该机组的能耗模型。基于此模型对比分析了热泵、电锅炉、蓄热罐及采用汽轮机本体改造等热电解耦技术对机组供热可行域及可行域内机组热力性能的影响规律。研究结果表明,采用热电解耦技术可以扩大机组的供热可行域,当机组热负荷为500MW时,采用热电解耦技术后,机组最小调峰能力由大到小排列为：电锅炉>低压缸光轴运行>低压缸零出力>压缩式热泵>蓄热罐。但电锅炉的能量利用率与?效率在所有热电解耦技术中最低。综合对比分析,在热电联产机组中采用压缩式热泵或热泵与蓄热罐耦合运行是一种节能的热电解耦方式。     

350MW超临界CFB机组切缸改造灵活性运行探索

近年来,新能源的发展对于火电机组的灵活性运行提出了更高要求,因此深入研究热电机组深度调峰运行方式、解决热电机组深度调峰面临的技术难题迫在眉睫。循环流化床锅炉能够实现低负荷稳燃,具有深度调峰的天然优势。基于蒸汽流程改造的灵活性切缸改造技术由于投资小、改造工期短、供热经济性好等特点,是解决供热机组深度调峰问题、实现热电解耦的高效途径。根据某350 MMe超临界循环流化床热电联产机组的实践经验,对循环流化床机组灵活性切缸改造中出现的运行问题进行分析并提出相应解决措施。采用宽幅控制躲避颤振技术,安装在线监视颤振设备,使用五段抽汽向六段抽汽补汽的技术。通过技术改造,解决了切缸工况下低压缸鼓风、叶片水蚀和颤振、汽轮机本体安全运行、空冷防冻、空预器低温腐蚀、燃料系统波动以及联锁保护适配性等关键问题。改造后与常规切缸改造相比,宽幅切缸控制更加灵活、平缓,消除了以往快速切缸技术的某些危害。对循环流化床锅炉配套系统的改造,为其燃料灵活性更高的特点提供保障。基于循环流化床锅炉的低负荷稳燃特点,机组低压切缸改造后安全运行,达到NOx超低排放标准,不但实现了热电解耦,负荷调节范围由60%～94%拓宽为30%～94%,供热能力提高了50%,而且达到了供热期节能降耗的目的。改造前后热电比大幅增长,在低负荷下尤为明显,提高了资源利用率和机组经济性。在40%负荷工况下,热电比由0.97提高至2.11,发电煤耗降低了70.49 g/kWh。本改造在切缸运行过程中解决多项技术难题和实现了多项技术突破,积累了运行经验,为"挖掘火电机组调峰潜力,提升我国火电运行灵活性,提高新能源消纳能力"做出了贡献。     

基于钠基吸附剂的烟气脱碳系统余热利用研究

针对基于钠基固体吸附剂的燃烧后脱碳技术应用于燃煤电厂后综合能耗偏高的问题，本文提出与供热机组结合的碳捕集/供热双机组系统，利用低温热网回水回收系统低品位余热。依据双机组的抽汽混合与否构建了两种系统流程，分析了两种不同方案下的系统性能。研究结果表明，在有效回收脱碳系统碳酸化反应余热后，独立抽汽方案中碳捕集综合能耗从4.05GJ/t CO₂降低至1.26GJ/t CO₂，而混合抽汽方案中碳捕集综合能耗降低至1.13GJ/t CO₂，同时双机组系统的热网供热量较单供热机组分别增加了67.5%和72.8%，经济效益显著。分析了混合抽汽方案的系统中碳捕集综合能耗随相关运行参数变化的规律，发现碳酸化反应温度和热网回水温度因为能够直接影响系统余热利用程度因而更易对碳捕集综合能耗产生影响。     

民居建筑可再生能源供热供冷模式复合节能方法分析

针对不同情况和区域下的供热供冷模式能耗较大、综合节能率较低的问题，提出民居建筑可再生能源供热供冷模式复合节能方法分析。该方法优先分析了民居建筑可再生能源的能源消耗影响因素，计算出民居建筑可再生能源供热供冷模式下的能耗及负荷敏感性系数，依据计算结果取得民居建筑可再生能源负荷与各个影响因素之间的数理关系，基于获取结果建立供热供冷模式下的多周期负荷节能优化模型，达到降低民居建筑能耗及负荷的目的，实现民居建筑可再生能源的复合节能分析。实验结果表明：节能率测试、能耗测试结果皆满足实际应用需求，节能效果较佳。     

某热电厂吸收式热泵技术的应用分析

某热电厂在2012年4月至2013年10月依次对两台350MW空冷机组进行了改造,应用了双良节能系统股份有限公司的溴化锂吸收式热泵技术。改造后经运行实践表明,较传统抽汽供热由原来的700万m2扩大到1262万m2。充分说明吸收式热泵具有的节能、环保、社会效益,认为吸收式热泵在火电厂空冷机组上的应用前景广阔,节能减排潜力巨大。     

资源综合利用热电小议

小热电与小火电有着本质区别，热电联产和热电分产是两个不同的慨念。小火电是指机组容量较小的纯凝汽机组。它的特点是以煤炭为主要燃料．运行参数低．外界没有热负荷．排汽热量成为冷源损失．白白浪费．这也是小火电受控的原因所在：能耗高、效率低、污染严重。而小热电和资源综合利用热电也有所不同，两者均属于热电联产，在保证发电的同时，又充分利用热汽向外部供热。热能呈梯级方式利用。能够很好地提高热能的综合效率。广     

平抑电耗波动的热泵蓄热-供热系统优化

针对办公建筑物昼夜热负荷需求存在差异,从而导致热泵供热系统一天内电力供给需求波动较大的问题,本文构建了平抑电能消耗波动的热泵蓄热-供热系统,并提出了对应的优化运行策略。以热泵蓄热-供热系统耗电功率稳定及耗电成本最低作为优化目标函数,对蓄热和供热参数进行了优化分析。基于天津地区气象参数,根据某9000m²办公楼能耗,对所构建的可平抑电耗的热泵蓄热-供热系统进行了优化分析,结果表明：采用热泵蓄热并对运行参数进行优化控制后,系统的谷电电耗增加,峰电负荷降低,实现了供热系统日耗电功率恒定,典型日高峰时段系统耗电功率最大降低50.29%,日间平均耗电功率降低28.10%,全天耗电功率稳定于53.54kW;与无蓄热常规热泵供热系统相比,整个供热期的电耗波动大幅下降,总运行费用降低。     

热电联产中抽汽背压机组的调节控制

某化工厂的热电联产中,配置了1台背压式汽轮及1台抽汽背压式汽轮发电机组为各种压力等级蒸汽管网提供稳定、优质的汽源。要求汽轮机组是按热负荷特性进行工作,要求背压供热、抽汽供热和电负荷之间合理控制协调工作保证化工生产的安全性。     

热泵节能技术在供热机组中的应用

节能减排,控制污染,实现我国"十一五"万元GDP能耗降低20%的目标,已成为我国政府、企业工作的重点之一.抽凝式供热机组的发展面临关停和改造的局面.本文提出将热泵节能技术应用于抽凝式供热机组,以热泵替代低压加热器加热补水和凝水到80℃,提高进入除氧器的给水水温,减少机组抽汽量.基于ASPEN模拟的结果显示,机组电功率由原来的10 564kW提高到11 322 kW,提高了758 kW,占原功率的7.18%.有效提高了单位能耗机组电功率,达到节能目的,缓解了抽凝式供热机组的困境.     

12MW抽背汽轮机的应用

0 前言 安徽三星化工有限责任公司原有3台抽凝式汽轮机,由于能耗较大,且抽汽压力不能满足化工生产1．3MPa蒸汽的需要,因此,决定淘汰其中的1台3MW抽凝式机组,在该处新增1台12MW的抽背汽轮机组以满足化工生产所需1．3MPa和0．5MPa的蒸汽用量,同时达到节能降耗的目的。该新机组和原有的6MW和15MW汽轮机重新整合成现在的供热、供电系统,既解决了蒸汽供需紧张的问题,也降低了发电、供热成本,取得了较好的经济效益。     

双抽汽凝汽式汽轮机运行中的问题及解决办法

我公司热电厂有2台汽轮发电机组,其中2#机组为双抽汽凝汽式汽轮机,已投产使用了20多年,在运行中出现了一些制约生产的问题.针对该机组的特点及出现问题的原因,实施了相应的解决办法,收到了预期的效果,现总结如下.1 设备简介2#机组为双抽汽凝汽式汽轮机,由上海汽轮机厂制造,型号为cc12-35/10/5,每小时发电量为12 000 kW,额定转数3 000 r/min,Ⅰ段抽汽额定压力1.0 MPa,Ⅱ段抽汽额定压力0.5 MPa,夏季外界热负荷需求量少的情况下,停止抽汽,该机组为纯凝式运行.     

生产装置余热在采暖中的应用

随着企业的不断发展壮大,生产系统及采暖供热规模随之扩大,供热能耗不断增加,集团公司通过增加换热器及回收装置改造,在保证生产装置正常运行的情况下,最大限度的回收生产装置余热,将生产装置低品位富余热量回收用于采暖系统,作为公司冬季采暖供热热源。实践证明,改造后运行稳定可靠,既解决了能源浪费、热污染的问题,又降低了供热能耗和循环冷却水负荷水,同时根据气温情况可延长供暖期,具有很好的经济效益、环境效益和社会效益。     

丙烯压缩机透平机组的湿蒸汽除垢清洗

本文针对丙烯压缩机透平透平机组结垢的问题,制定了湿蒸汽除垢方案,在清洗过程中凝液的监测数据上分析,效果较明显。机组启机运行后,在同比负荷情况下,压缩机透平的轮始压力、抽汽压力、抽汽温度及高压调速阀开度都有明显的下降,说明透平工作效率得到了有效的改善。综合分析湿蒸汽除垢可以推广应用于全厂的汽轮机机组的在线清洗。