表面状态对铝合金铸件荧光渗透检测的影响

对经过吹砂及打磨处理的自制铝合金疲劳裂纹试样进行荧光渗透检测的比对试验,以分析不同表面状态对铝合金铸件荧光渗透检测的影响。结果表明:吹砂处理较容易造成裂纹缺陷堵塞,影响缺陷的检出,而打磨处理不容易造成明显的缺陷开口的堵塞。     

表面状态对钛合金铸件荧光渗透检测结果的影响试验研究

制作了钛合金疲劳裂纹试样,然后对试样进行吹砂、打磨、酸洗、真空热处理以及喷丸等以获得不同的表面状态。最后对不同状态的试样进行荧光渗透检测和扫描电镜检查,进而得出不同的表面状态对钛合金铸件表面缺陷荧光渗透检测结果的影响情况。试验结果表明:吹砂和喷丸处理较容易造成裂纹缺陷堵塞且喷丸造成的裂纹堵塞尤为严重,影响缺陷的检出;打磨和真空热处理不会造成明显的缺陷开口的堵塞;而酸洗处理会充分暴露缺陷,利于缺陷的检出。     

环保型水基荧光渗透液的灵敏度对比

使用国内外现有水基荧光渗透液对裂纹参考试块和人工缺陷试块进行检测，对比了国内外几种型号水基荧光渗透液的灵敏度，分析了水基渗透液的优点和缺点，探讨了水基荧光渗透液在航空领域应用的可行性，可供同行参考。     

不同系统灵敏度荧光渗透检测的对比分析

使用不同系统灵敏度的荧光渗透液对人工盲孔缺陷试样进行检测，分析验证了在不同系统灵敏度的荧光渗透液下人工盲孔缺陷显示结果的差异。结果表明，采用相同系统灵敏度的荧光渗透液对人工盲孔进行检测时，后乳化型较水洗型灵敏度更高。对于孔洞类缺陷而言，直径和深度的关系是影响渗透检测灵敏度的重要因素。     

用荧光水洗渗透法检测齿面磨削裂纹

高速重载齿轮安装前要检测齿面的磨削裂纹。磨削裂纹属于表面开口缺陷,深度浅,一般为几微米到几百微米。通常采用磁粉探伤,但由于齿面形状复杂、磁化困难,易产生漏磁现象,与缺陷磁痕相混淆,且齿根缺陷也因磁粉流动而极易漏检。观察缺陷也是难题,每个齿面都要磁化并观察一次,易使检测者疲劳、厌倦,影响检测效果。为检测轮齿表面缺陷,我们选用了荧光水洗型渗透探伤法,获得了较好的效果。     

干燥箱温度和干燥时间对荧光渗透检验灵敏度的影响

渗透检验的优点是能检出非金属和非磁性零件的表面开口缺陷，也能检出因几何形状和尺寸限制而不适合进行磁粉探伤的零件表面开口缺陷，因此在航空企业受到特别重视，作用愈来愈大。但要取得良好的渗透检验结果，需要分析其影响因素，在此着重讨论荧光水洗渗透检验中干燥箱温度和干燥时间对检测灵敏度的影响。     

1Cr15Ni4Mo3N沉淀硬化不锈钢磁粉检测疑似裂纹原因分析

1Cr15Ni4Mo3N沉淀硬化不锈钢螺栓零件在制造工序磁粉检测时,发现螺栓表面有一条疑似裂纹状线性磁痕显示,后采用荧光渗透检测方法进行辅助检测,原磁痕显示处未见异常荧光显示。结合金相试验分析发现,螺栓原材料内呈带状分布的残余奥氏体,破坏了基体组织和材料磁性的连续性导致出现磁痕显示。研究为该材料在零件制造中磁粉检测的磁痕判定提供了依据。     

K465高温合金叶片扰流柱的渗透检测

针对某型号空心涡轮叶片叶尖和榫齿外侧扰流柱表面有荧光显示的问题,使用ZL-27A型渗透液对其进行渗透检测,后用丙酮擦拭笔对荧光显示进行擦拭,确定并标记出有缺陷的扰流柱;最后利用体视显微镜和扫描电镜观察和分析缺陷的宏观和微观特征。结果表明,扰流柱表面不平整是存在荧光显示的主要原因,经过擦拭后扰流柱上的线性荧光显示为裂纹,圆形荧光显示为疏松,缺陷是铸造工艺造成的;对于扰流柱位置有荧光显示的零件,应拒绝验收。     

铸造闭式叶轮内型面荧光渗透检测

铸造闭式叶轮零件的内型面液浸法荧光渗透检测中存在内型面清洗困难、内型面荧光显示区域观察及尺寸测量困难等问题,利用自制的补充清洗工具,采用带UV光源的柔性紫外线视频内窥镜观察荧光显示及双目显示尺寸测量,研究结果表明:采用补充清洗工具清洗后,大大减少了内型面检测中的背景干扰显示,双目测量中必须控制轴线内窥镜与缺陷平面法线夹角在20°以内才能保证荧光显示尺寸测量精度±0.2 mm要求。经过实际零件检测和金相解剖分析,零件的内型面荧光显示主要集中在流道面的转接R处,其主要呈现片状分布,少数有线状显示,荧光显示来源于铸造疏松,荧光渗透检测有效显示尺寸采用双目测量的结果与解剖后直接测量结果的误差在±0.2 mm内。     

大型复杂结构钛合金机匣铸件的表面渗透检测

对直径为1 400mm的大型复杂钛合金机匣进行渗透检测时,使用静电喷涂法施加渗透液,可使渗透液覆盖机匣全表面,无多余渗透液淤积,清洗时间减少,背景良好,缺陷显示结果可靠。检测中结合黑光光源,使用工业内窥镜可以拓宽渗透检测过程中人眼目视可达的区域范围。选择工业内窥镜探头时,应根据腔体大小及缺陷部位,保证测量光照条件(与待检表面距离合适),才能得到较清晰的缺陷显示,从而提高判定的准确性与可靠性。     

形态学滤波窄裂纹检测与目标识别

荧光磁粉探伤是工件表面缺陷的一种非接触式检测手段,传统的基于人工视觉检测裂纹的方法耗人力、耗时、不精确、花费高、可靠性无法保证。现代工业检测技术要求工件表面缺陷检测自动完成,而工件表面状况、真伪裂纹缺陷、工况条件等使得现有的检测识别方法难以满足工件表面缺陷自动检测识别的需要。分析了工件表面荧光磁粉图像特征及裂纹缺陷特征;研究了基于分块阈值的数学形态学梯度算子图像边缘检测算法;根据裂纹缺陷的长宽比、圆形度等特征,设计了基于Fisher线性判别方法的工件裂纹缺陷识别方法。以此为基础的荧光磁粉探伤工件裂纹缺陷自动检测识别技术,应用于火车轮轴检测线实时检测,裂纹缺陷的有效检出率达90％。     

65Mn钢弹簧的表面缺陷分析

产品检验时发现部分65Mn钢弹簧表面存在＂小黑点＂和裂纹缺陷。对弹簧表面缺陷形貌、裂纹形貌、微区成分、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,在弹簧钢丝的拉拔过程中,因局部区域润滑不良导致摩擦产生高温而形成了开口状、密集分布的小裂纹,镀层缺陷的形成与弹簧电镀前表面未清洗干净有关。     

奥氏体不锈钢均匀表面的涡流阵列检测技术应用

为了了解奥氏体不锈钢均匀表面的涡流阵列检测技术的检测能力,对比分析了2个奥氏体不锈钢工件均匀表面的检测结果,并与传统的溶剂去除型着色渗透检测技术的检测结果进行了对比。结果表明:对于奥氏体不锈钢均匀表面的检测,涡流阵列检测技术能够在一定程度上对表面开口浅缺陷进行深度评估,其表面开口浅缺陷和埋藏浅的近表面缺陷的检测能力也优于溶剂去除型着色渗透检测技术;对于表面开口应力腐蚀开裂和孔蚀的检测,前者的缺陷分辨力略低于后者,但缺陷显示对比度和缺陷检出率却高于后者。     

热轧板带轧辊表面缺陷的超声表面波检测

通过对轧辊表面缺陷的各种无损检测研究,掌握了一套轧辊表面缺陷的超声表面波检测技术。该技术包括对其检测、定位及一些影响因素的消除,可对缺陷快速准确定位,有效解决了现场新材质高速钢轧辊表面缺陷开口支撑辊表面疲劳裂纹等各种材质的表面缺陷检测难题。     

渗透检验清洗技术

渗透检验是使渗透剂能够最大限度地渗入试件表面开口的缺陷中,以使检验人员能够在清晰的本底下识别出缺陷。在渗透检验器材合乎标准的情况下,清洗技术是保证渗透检验成功的关键。 1 试件的预清洗 工件表面的光洁度和清洁状况,对缺陷的显露都有影响,表面光洁度越高,清洗越干净,则缺陷越容易显露、工件表面的氧化皮如不清洗干净,氧化皮层与工件交界面就有痕迹存在,就会影响检验结果的评定,一般情况下被检工件都要进行预清洗,这是为了使渗透剂尽可能充分地渗入缺陷内部。     

陶瓷轴承球渗透检验自动分选系统

采用渗透检测技术对陶瓷球表面缺陷进行检测。通过实验得出裂纹显示宽度与实际宽度的关系。在此基础上研制出电荷耦合器件(CCD)图像摄取和计算机图像处理的机电一体化渗透检测自动分选系统，检测灵敏度≤lμm。系统不仅可用于陶瓷球，还可用于钢球等表面缺陷检测。     

荧光渗透检测系统监控试块的人工裂纹蓝白色显示原因

通过工艺试验对荧光渗透检测系统监控试块的人工裂纹蓝白色显示形成的原因进行分析,结果表明:呈现出蓝白色是因为在限定的显像时间内,渗透检测系统监控试块人工裂纹内的荧光渗透液回渗到试块上的显像剂粉层表面的量很少,不足以形成人眼能够识别出的黄绿色显示;人工裂纹总体显示呈现出蓝白色,实际是由吸附在人工裂纹开口处的显像剂所发出的蓝白色引起的。     

缺陷渗透理论分析

对缺陷渗透理论进行了详细的分析,讨论了渗透材料、缺陷类型、大气压强及缺陷的空间位置等因素对渗透检测灵敏度的影响.采用假设的理想条件:在毛细管内液柱上升过程中,忽略液体的密度,运用流体力学方法导出了动态渗透参量(速率)公式;在裂纹模型渗透过程中,气体的质量和温度均不变,利用热力学定律导出了裂纹模型渗透液渗进量.     

5A06薄壁球壳件涡流检测技术

针对壁厚约为1.5mm的5A06锻轧薄壁球壳工件的加工工艺和内部可能的缺陷形貌,分析了该薄壁件质量的无损检测技术现状和检测难点。设计了含有不同尺寸的模拟裂纹和分层缺陷的对比试样,研制和改进了专用的高灵敏度探头。通过采用优化的涡流检测参数,实现了有效检出5A06薄壁壳体表面5mm×0.05mm(长度×深度)的裂纹类缺陷,具备了检出在1mm渗透深度下的5mm长线形刻槽和0.8mm深度左右的0.5mm面型缺陷的高灵敏度检测能力,并提出了100%检测工件质量的方法。     

表面及近表面裂纹的爬波无损检测

表面开口裂纹和近表面裂纹被认为是极危险的缺陷，它破坏了结构的完整性，降低了构件的使用寿命。爬波探头产生的是一种压缩波，在材料的表面下传播，对表面和近表面缺陷非常敏感，简述了爬波的机理，重点介绍了爬波在检测表面及近表面裂纹中的应用。