板型燃料元件表面铀污染量的无损检测及其数据处理系统

介绍板型燃料元件表面铀污染量的无损检测方法和检测装置的组成、工作原理及其数据处理系统。板型燃料元件生产中的检测结果表明,α-计数法检测燃料元件表面铀污染量的方法是可靠的,其测定装置具有灵敏度高、测量时间短、操作简便等特点。     

球形燃料元件无燃料区的X射线实时成像检验技术

球形燃料元件针燃料区全方位Ｘ射线实时检验系统以Ｘ射线实时成像技术为理论基础，实现对球形燃料元件的全方位、快速检验。本文介绍了该系统的Ｘ射线成像原理、不路分析以及标尺和参考球的使用，并对标尺的固有误差作了分析。     

板形核燃料元件无损检测技术

为硅化铀板形核燃料元件生产建立了一套无损检测技术，即软γ射线图象显示、α计算法测表面污染、宽频超声检测结合质量、相敏涡流测厚、智能水隙检测和组件外形尺寸形状位置公差等。介绍了这些无损检测技术的原理和技术性能指标，以及无损检测在质量保证体系中的作用与控制。     

球形燃料元件专用加工机床的研制

高温气冷堆球形燃料元件采用冷准等静压成形,为使球形燃料元件的尺寸和表面质量满足技术要求,必须研制适用于球形燃料元件的专用加工机床。球形燃料元件专用加工机床的研制主要包括机床种类、工件装夹方法、刀具形式、上下料方式和机床附加粉尘收集装置等的选定、设计、计算和优化,最终研制成功适用于球形燃料元件专用加工的机床。采用该专用机床对球形燃料元件进行加工,无论是生产效率,还是加工后得到的球形燃料元件的尺寸和表面质量,均能够满足高温气冷堆球形燃料元件的设计指标和技术要求。     

动力电芯X射线图像边缘检测算法的应用

在动力电芯检测中,大量应用X射线图像边缘检测技术,且在X射线检测技术中该技术起着关键性作用。针对动力电芯X射线图像的边缘检测技术做了深入分析与研究,结合X射线成像特征,提出了十邻域边缘检测算法,解决了传统边缘检测算法提取锂电芯X射线图像时边缘不连续的问题。根据大量检测数据得知,X射线图像的边缘算法能准确地从较复杂的噪声图像中提取有效的边缘信息,并最大限度地抑制了伪边缘的产生。     

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述

分析了焊缝X射线检测方法的现状，指出了目前存在的主要问题；介绍了焊缝X射线检测结果的人工评定和计算机辅助评定方法，论述了国内外焊缝X射线检测结果计算机辅助识别的研究现状，研究结果表明，X射线数字实时成像技术是焊缝射线检测的发展方向，焊缝射线数字图像的计算机自动分析与识别技术是射线实时成像技术成功应用的基础。     

卷绕锂电芯的X射线成像特点及图像处理技巧

介绍了卷绕型锂电芯的X射线检测方案及其成像特点,结合工业自动检测快速准确的需要,提供了包括图像滤波、极线追踪、模糊图像处理等过程的快速算法,并在卷绕电芯的实际X射线检测图像中验证。     

环形核燃料元件焊缝的数字X射线成像检测

环形核燃料元件是一种两面冷却的新型、高效和安全的燃料元件,为确保该元件环焊缝的焊接质量,对其进行了数字X射线成像检测,检测结果表明,柱面环焊缝射线检测图像灵敏度(最小可见丝径)达0.20 mm,端部环焊缝射线检测图像灵敏度达0.10 mm。通过金相试验进一步验证了该检测方法可满足该类焊缝的质量评价要求。     

燃料棒X射线照相技术

燃料棒X射线照相是燃料辐照后检验项目之一。主要用于观察包壳管内UO2燃料芯块在堆内辐照后的变化情况。针对燃料棒本身具有很强放射性和细长的特点,从实验室结构、照相装置、工艺参数选择等方面介绍燃料棒X射线照相技术。检验结果表明设计的实验装置完全满足燃料棒X射线检验要求。     

CLA16F/M钢燃料元件电磁渐进成形规律及精确控制研究

基于LS-Dyna R8.0软件平台建立CLA16F/M钢燃料元件电磁渐进成形电磁场-结构场顺序耦合有限元-边界元模型,对不同放电电压、内外管间隙以及外管壁厚条件下燃料芯体多道次电磁渐进成形过程进行仿真分析与样件试制,研究其局部塑性流动及缺陷形成规律,并多方位表征其成形质量。结果显示过大的放电电压会导致变形区域向集磁器两端集中,覆管与基管碰撞加剧,引发截面畸变;过小的放电电压无法激发覆管与基管碰撞、变形与贴合,从而导致连接失效。合理选择覆管-基管间隙可以有效避免失稳起皱与壁厚不均匀缺陷。经过模拟燃料元件电磁渐进成形多参数优化,实现了全流程高质量精确成形与缺陷控制,试件覆管-基管贴合精度达到10μm。     

应用人工神经网络模式识别技术建立X射线探伤底片的自动定级系统

探讨研究X射线探伤底片的自动定级方法，运用X射线成像和数字图像处理技术，通过对预处理后X射线探伤底片图像的特征提取，得到产品焊缝内部缺陷的状态特征，结合人工神经网络方法实现模式识别，建立状态识别模型，并依据识别模型，完成产品焊缝内部缺陷的自动分类识别。     

复杂空心精铸叶片残芯检测技术北大核心

空心涡轮发动机叶片中的残芯直接影响叶片的散热，进而影响到发动机的性能和安全，残芯检测技术是发动机制造的关键技术之一。本文针对具有复杂内部气冷通道的航空发动机整铸涡轮工作叶片存在型芯残留难以检测的问题，对冷光源、柔性光纤内窥镜、水流、X射线、中子成像法、工业CT、叶片内腔填充金属粉结合X射线及示踪剂X射线检测技术进行了应用研究及评价。     

AP1000钢制安全壳筒体X射线检测技术的优化

简述了AP1000筒体的结构和目前使用的X射线检测技术的优缺点,讨论了使用远程自动透照技术检测筒体焊缝的可行性。并对该透照技术对焦精度、信号稳定性等关键性能进行了试验验证,结果表明,采用自动透照技术能对筒体焊缝有效对焦和曝光,同时,比原有技术更高效,在实现工业射线检测自动化方面具有广泛的应用前景。     

X射线数字实时成像检测技术在浅海钢管铺设中的应用

针对浅海钢管铺设中X射线数字实时成像检测技术的应用,专门研制设计了钢管自动X射线实时成像检测系统,包括X射线检测单元、机械传动系统、专用软件与控制系统和辐射防护系统等,开展了钢管对接焊缝X射线实时成像检测试验与工程应用。研制的浅海船舶钢管对接焊缝X射线数字实时成像检测系统能够适应复杂恶劣的工作条件,具有移动定位精度高、适用性强、大幅提高效率和节省成本等优点。     

X射线胶片数字化检测与管理系统的研究与开发

X射线胶片数字化检测与管理系统是为解决现在人工检测与管理胶片费时、费力、管理繁杂等方面的不足而设计.通过研究,将经过扫描仪扫描后的胶片,利用模糊检测算法进行处理,自动对胶片缺陷进行识别.该文设计了一个智能化管理系统,对检测数据、胶片、RT报告(射线检验报告)、操作人员等进行智能化管理,并提供数据导入导出的接口.同时,在系统中建立了后台的综合存储数据库,对各项数据进行存储利用,为焊接质量的智能化管理提供依据.     

自动联锁装置在射线检测防护中的应用

1前言众所周知，在射线探伤时，做好射线防护工作是基本原则之一。射线检测现行标准JB4730—94压力容器无损检测第二篇5．2节中，就X射线对人体的危害，怎样尽量避免X射线的照射，以及防护安全措施等都有明确要求。在《工业X射线工作防护原则》中也强调，射线室各门应按装自动联锁装置，以防误入所造成的意外照射事故。上级安全监察机构，对各单位新建、改建、扩建的射线室，对其各门有无自动联锁装置，做为验收的条件之一。为此，我们自己设计了射线室自动联锁装置。几年来，在射线防护和射线检测实际应用中，达到了安全防护要求，并且实…     

基于Hu矩和递进Hough变换的SOT元件识别定位算法

为了实现贴片机对SOT元件的高精度、高质量的识别定位,提出了一种基于Hu矩和递进Hough变换的SOT元件识别算法。该算法首先对采集图像进行预处理,在二值化图像的基础上提取元件主体轮廓,采用八邻域跟踪算法对轮廓信息进行提取;然后利用元件主体轮廓的面积和Hu矩,对SOT元件进行识别检测;最后在识别的基础上,对其进行递进hough变换的定位检测。实验表明:该方法可提高元件识别率,且在定位时具有耗时短、精度高等优点,能较好满足贴片机高精度高质量的要求。     

焊缝X射线底片计算机辅助评定的若干关键技术

在现代制造业的无损检测技术发展中,对依赖于人工经验的焊缝X射线底片评定传统方法提出了底片信息数字化、智能化评定以及检测对象信息描述全景化等新技术的迫切需求.其中所构成的各关键技术包括:底片信息的快速、准确获取;焊缝与缺陷位置的提取与分割;缺陷类型的识别与分类;依据行业标准的评定和全景分析等.目前对高动态密度X射线底片的信息获取已能达到4.00.具备了工业化应用的要求,而在提高缺陷分类准确性的识别算法方面还需要继续深入研究.     

基于双能X射线的液体危险品识别分类方法

受定位不准、容器影响因素的影响,X射线安检机在液体识别领域识别精度低。为了提高识别精度,基于X射线透射原理,提出了一种理想状态下基于双能X射线安检机的液体识别方法,并给出了高低能图像处理方法以获得准确的容器定位,利用支持向量机和逻辑回归模型对R值进行分类,解决了难以提取有效原子序数实现液体分类识别的问题,并通过仿真和试验验证了算法的可用性。     

基于机器视觉的SMT元件引脚连锡自动检测

针对传统检测方法无法自动、准确识别表面贴装(Surface Mounted Technology,SMT)元件引脚连锡缺陷的问题,提出一种基于机器视觉检测SMT元件引脚连锡缺陷的方法。利用连通域标记算法对引脚的二值图像进行识别,并通过LabVIEW软件平台开发了一套基于此方法的SMT元件引脚连锡缺陷检测系统。通过实际测试验证,结果表明:该系统能准确识别出SMT元件引脚是否出现连锡且能有效测出连锡区域数目,显著提高了检测的自动化程度,可应用于SMT元件引脚连锡缺陷检测中。