一种高效修整树脂结合剂CBN砂轮的新方法

一、引言修整树脂结合剂CBN砂轮是实现其磨削性能最重要的工序之一。在前几篇关于CBN砂轮修整的文章中,我们得出了如下结论:用WA修整块进行常规修整(WASD法)时,由于CBN磨粒发生断裂和(或)脱落,使切削刃的分布出现断口,使得结合剂去除率和切削刃的分布均随轮周位置的不同而发生变化。     

数控刀具磨削软件应用中的参数辨析

将数控刀具磨削软件中的用户输入参数分为设计参数、工艺参数和补偿参数,并进一步将设计参数区分为限定性设计参数和非限定性设计参数,将补偿参数区分为工具补偿和砂轮补偿。不同类型参数的修改对于实际磨削将产生不同性质的影响。参数辨析对于刀具磨削编程和调试加工具有重要指导意义。     

钢球磨削机理研究

通过对钢球磨削微观机理的研究,分析磨粒在钢球表面的运动规律,并通过等软件模拟钢球表面余料的去除过程和磨削效果.最后,建立钢球表面余料去除的通用数学模型,找到各因素间的影响关系,为以后对各种磨球工艺的具体研究和改进提供依据.     

基于Abaqus的砂带磨削单磨粒建模与仿真

对砂带磨削中单颗磨粒磨削过程进行了分析与建模,并利用Abaqus软件对具有不同负前角、切削速度与切削深度的单磨粒磨削过程中磨削力和温度的变化进行了仿真。分析结果表明,随着磨粒前角以及磨削深度的增大,磨削力和磨削温度都会增大。当磨削厚度达到一定程度时,将会出现锯齿型切屑,而切削速度对切向力影响较小。     

小直径CBN砂轮的磨削特性研究——砂轮修整方法及砂轮要素参数选择

实验研究了小直径 Ｃ Ｂ Ｎ 砂轮平面磨削时砂轮修整方法和砂轮要素（ 接合剂、粒度、硬度、密度） 对磨削过程的影响。磨削过程中 Ｃ Ｂ Ｎ 磨粒的早期脱落影响了小直径 Ｃ Ｂ Ｎ 砂轮 磨削性能的发 挥。 小直径 Ｃ Ｂ Ｎ 砂轮采用杯形（ Ｓｉ Ｃ） 砂轮修整,选择陶瓷接合剂、粒度１７０ ＃ ～２３０ ＃ 、高 硬度和２００ ％ 高密度的要 素参数可取 得良好的磨削效果。     

基于LS-DYNA的单颗磨粒超高速磨削成屑动态研究

磨削过程是由砂轮表面成千上万个形状各异的磨粒共同参与的切削过程。考虑到材料的本构关系、切屑与工件的分离准则及切屑与磨粒间的接触和摩擦,利用非线性显式动力学分析软件LS-DYNA对单颗磨粒切削过程进行了数值仿真模拟,得到了工件内部应力的变化规律。结果表明:成屑过程是材料受到切削刃挤压产生剪切滑移的过程;在切削初始,切削力急剧增大,当切削达到稳定状态时,材料的最大等效应力在某一值附近波动;当切削速度增大时,材料的最大等效应力将增大。运用此方法可以直观地观察切削过程的变化,进而可对磨削工艺参数进行优化。     

ELID磨削专用磨削液的研究

为提高ELID磨削液的防锈性能和电解速度 ,通过调整ELID磨削液添加剂的成分及配比 ,研制了新型的ELID磨削专用磨削液 ,较好解决了提高防锈性能与加快电解速度的矛盾 ,强化了对砂轮基体的电解成膜作用。     

柔性自动化生产中评价刀具切削刃状态的方法

本文叙述了在自动化加工过程中，在精车削时，如何评价刀具切削刃状态的方法．利用刀具切削刃的投影，在新坐标系内绘制出刀具切削刃表面形态的曲线图，确定出刀具的参数向量和特征向量，进而确定出刀具切削刃的状态．根据这个状态，可以调整工艺系统，以保证零件加工质量，可以确定刀具系统换刀的最佳时刻，充分利用刀具的工作寿命．     

基于SPH方法的磨削机理仿真研究

采用光滑粒子流体动力学(SPH)法对单颗粒磨粒磨削过程进行了数值仿真.从工件材料的应力分布和变形情况以及切屑的形成情况对不同磨削深度和磨粒负前角下的仿真结果进行了分析.结果显示:基于SPH法的磨削仿真可以很好地解释磨削过程中工件材料的弹塑性变形行为和切屑的形成情况;在磨削过程中存在着一个刚好产生切屑的临界磨削深度;仿真中不同磨削深度下比磨削能的变化与磨削过程中的尺寸效应现象一致;随着磨粒负前角的增大,挤压作用增强而切削作用减弱,磨粒的挤压作用对工件表面质量具有重要影响.     

数字控制成形磨削技术的研究

根据成形磨削的生成原理,建立与成形表面共轭的修整滚轮运动轨迹的数学模型,并通过利用数控装置控制砂轮修整器的二轴运动、精密分度运动和砂轮的径向进给运动,实现数控成形磨削。     

大刃倾角切削的变形研究

以刃倾角大于４５°的斜角切削为基础,通过获取切屑根部标本,分析了大刃倾角切削的切屑外形和金相显微组织的变形情况,给出了刃倾角与变形系数和剪应变之间的关系曲线。     

叉轴式强力滚磨加工的技术方案及理论研究

根据大中型盘类零件表面光整加工的实际需求,制定了叉轴式强力滚磨加工的技术方案,全面系统地阐述了加工机理,重点研究了磨块与工件表面间复杂的相对运动情况,建立了数学模型,推导出计算切削速度和切削角的公式,从理论上找到了影响加工的主要因素及规律。     

基于单颗磨粒磨削的超声振动参数与磨削参数匹配性研究

超声辅助磨削是一种适于加工陶瓷等硬脆材料的先进复合加工技术。超声辅助磨削过程中,超声振动参数与磨削用量的匹配性决定了超声振动作用对磨削过程的影响程度,目前尚缺乏深入的研究。针对这一问题,采用单颗磨粒工具对SiC陶瓷工件抛光表面进行超声辅助磨削及普通磨削试验,通过单颗磨粒磨削力、力比、磨削划痕形貌的对比,分析超声振动作用对磨削过程的影响随磨削用量变化的规律。结果表明,相同条件下单颗磨粒超声辅助磨削的磨削力与力比均小于普通磨削时;磨削用量较小时,单颗磨粒超声辅助磨削划痕形貌呈明显的锤击作用及断续磨削特征。随磨削用量的增大,超声辅助磨削过程中的锤击作用显著弱化,断续磨削特征趋于消失,两种方法之间的磨削力差异减小,即超声振动参数与磨削用量的匹配性变差。     

磨料浆体射流切割技术的研究

针对国外磨料浆体射流切割技术在我国推广和应用的瓶颈问题，研制出一种新型的磨料浆体射流切割工艺设备。介绍了系统的工作原理及优势所在，并通过一系列试验及分析，初步掌握了该种切割技术的切割性能及影响因素。     

磨粒转角对磨削的影响分析

磨粒形状比较复杂,运用DEFORM-3D软件进行棱锥状磨粒的单颗磨粒磨削仿真,分析了磨粒转角对磨屑形状、磨削温度、磨削力的影响,旋转角度分别为0°、10°、20°、30°、40°、45°,通过对比分析得出结论:转动角度为45°时,磨削中最高温度较低,可以降低磨削热;转动角度为0°时,磨削的切向力与法向力较小。不同转动角度下,磨屑的形态与温度的分布不同。     

基于Deform-2D的单颗磨粒磨削过程的有限元分析

建立了单颗磨粒磨削GCr15轴承钢工件的二维模型,采用Deform-2D大型有限元数值模拟软件对单颗磨粒在不同前角下的磨削过程进行了数值模拟,探究了切屑形成过程,获得了磨削力的变化规律及工件内部的应力场、应变场和温度场的分布情况,并分析了磨粒前角的变化对以上各指标的影响。有限元分析为深入研究轴承钢球磨削机理提供了一种新途径。     

基于有限元技术的数控专用磨床砂轮主轴静态性能研究

在子午线轮胎活络模具成型曲面专用数控磨床设计中,利用有限元技术和ANSYS软件分析砂轮主轴静态性能,以提高机床设计的效率和精度。     

汽车凸轮轴的高速精密磨削加工关键技术

凸轮轴是发动机的关键零件之一，它的加工精度和表面质量直接影响到发动机的性能。由于凸轮轴工件本身工艺条件的特殊性，不同于一般的凸轮类零件的磨削。为此，分析了凸轮轴加工的工艺特点，提出了凸轮轴高速精密磨削要解决的关键技术问题，希望为开发我国具有自主知识产权的高速精密数控凸轮轴磨床提供理论依据。     

高速切削数控编程关键技术的研究

文中通过对高速切削现状和特点的研究,与传统的数控编程相比较,提出了新的数控加工编程策略,开发了高性能数控编程系统,促进和带动了高速切削数控编程技术的发展,对提高编程效率和编程质量,缩短加工调试时间,减少程序出错率等具有重要意义.     

翼片的数控加工工艺研究

通过对翼片类零件的结构分析,指出了装夹定位方式、加工方法及切削参数是影响其加工质量的主要因素,并结合实例,提出了3种因素的选择方法,为翼片的加工提供了质量保证。在翼片的数控加工工艺研究过程中,涉及到零件加工过程建模技术、基于正交试验法的切削参数优化技术以及淬硬钢的高速切削技术,这些技术的应用分析对装夹定位方式、加工方法及切削参数的选择效果明显,所得结论与实际加工检验数据基本一致,对翼片的加工具有实际指导意义。