煤制油碱性水储罐内表面无溶剂改性环氧防腐蚀涂料涂层的制备及其性能

煤直接液化制油工艺碱性含硫污水储罐内壁的腐蚀特征复杂,内防腐蚀涂层脱落问题是储罐设备安全的隐患,同时也是制约装置长周期运行的瓶颈。以纳米二氧化硅改性环氧树脂、有机硅环氧杂化树脂与双酚A环氧树脂复配,制备无溶剂改性环氧涂料,用于直接液化制油工艺碱性含硫污水储罐内壁的防腐蚀,并在A3钢表面制备无溶剂改性环氧防腐蚀涂层,采用相关标准测试其性能。结果表明:采用纳米二氧化硅改性环氧树脂可以明显改善无溶剂防腐蚀涂料涂层的耐冲击强度、柔韧性以及交联度;硅烷偶联剂与二氧化硅改性环氧涂料使涂层附着力保持时间明显延长;有机硅环氧杂化树脂可以有效改善涂层抗腐蚀介质渗透能力,有机硅环氧杂化树脂与纳米二氧化硅改性环氧树脂则可以极大地减轻涂层表面和涂层本体在腐蚀性介质中的破坏程度,延长防腐蚀涂层使用寿命,满足煤制油工艺中碱性水储罐的防腐蚀要求。     

具有多层耐蚀涂层的钢管

在有打底涂层的钢管上再涂覆耐蚀的聚乙烯或聚氨基甲酸乙酸树脂涂层，可形成抗外力的缓冲层和中间结合层，而在薄钢板最外表面则生成耐蚀涂层，中间夹层最恰当的厚度为0．1－10．0mm，其成分为聚氨基甲酸乙酯或环氧树脂。     

轨道交通隧道内预埋槽道的耐腐蚀性能研究

为了深入了解预埋槽道不同防腐蚀涂层体系的耐腐蚀性能差异,收集了某批地铁项目的 4组槽道样品。借助2 400 h中性盐雾试验结果并通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、金相显微镜、电化学阻抗谱(EIS)、耐砂浆性试验等对试验的预埋槽道的耐腐蚀性能进行了分析与表征。结果表明:4组防腐蚀样品都含有热镀/锌层,中性盐雾试验后1号样品(锌层+中间层+有机涂层)和2号样品(锌层+有机涂层)表面无明显变化,3号样品(锌层+有机涂层)锚杆连接处和端部出现严重鼓泡但无红锈,4号样品(单一热镀锌层)表面被红锈覆盖;SEM/EDS结果表明存在有机涂层的防腐蚀体系腐蚀过程主要由氧扩散效应控制,含锌铝的中间层防腐蚀效果明显,腐蚀产物主要是锌和铝的氧化物。2 400 h中性盐雾试验的电化学阻抗谱的测试结果表明:1号样品低频阻抗值降低到105Ω·cm2,有机涂层基本失效,2号样品低频阻抗值降低到106Ω·cm2,有机涂层仍有效,3号样品低频阻抗值降低到104Ω·cm2,有机涂层基本失效,4号样品防腐蚀性能效果有限;耐砂浆性试验结果表明:1,2,3号(存在有机涂层)样品表面无明显变化,4号(仅单一热镀锌层)样品表面有轻微腐蚀现象。预埋槽道防腐蚀体系的防腐蚀材料及制备工艺是决定耐腐蚀性能强弱的关键因素。     

长输管线3层结构聚烯烃防腐蚀涂层阴极剥离的研究进展

3层结构聚烯烃（3PE）是我国长输管线广为应用的防腐蚀涂层,耐阴极剥离是其重要的性能指标。概述了阴极剥离机理及其影响介质,分析了钢管3PE防腐蚀涂层的特点,介绍了3PE涂层阴极剥离机理的研究现状和3PE涂层的主工艺对其耐阴极剥离性能的影响,并提出了今后理论研究的发展方向。     

粘接钕铁硼磁体阴极电泳涂装工艺研究

粘接钕铁硼磁体的表面性质及物理性质与一般金属有较大差别,其电泳工艺与常规电泳工艺也有较大差别.研究了粘接钕铁硼磁体的阴极电泳涂装工艺,主要是电泳电压、电泳时间、电泳温度以及涂层固化工艺对涂层性能的影响.用盐雾试验、湿热试验以及盐水浸泡试验评价了漆膜的耐腐蚀性能.研究表明:选用好的电泳涂料,采用封孔工艺能有效降低磁体孔隙率;电泳电压采用初始电压80～90 V,沉积电压140～160 V,电泳温度控制在28～30℃,电泳时间为150～180 s,烘烤工艺采用先70～80℃烘20～30 min,再170℃烘烤20 min,可以获得高耐蚀性能的防腐蚀涂层.涂层耐盐雾400h以上,耐湿热1 200h以上,耐盐水浸泡120 h以上.     

达克罗技术在机车车辆上的应用

达克罗涂层具有高耐蚀性,无氢脆、高耐热性、无污染等特点,可代替电镀锌、镉、热镀锌等工艺涂层.铁路机车车辆零部件的表面处理长期采用喷漆和电镀等传统防腐蚀技术,普遍存在耐蚀性差、氢脆、耐热性差、环境污染等问题,严重影响机车车辆使用性能.     

钢桥面防腐蚀方案的比较与选择

以防腐蚀涂层的关键性能--结合强度为评价指标,结合工艺试验和施工经验,对近年来国内桥面防腐蚀中采用最多的电弧喷锌防腐蚀涂层、无机富锌防腐蚀涂层和环氧富锌防腐蚀涂层3种方案进行比较了研究,结果表明,环氧富锌涂层为目前钢桥面防腐蚀采用的最佳涂层.     

超疏水防腐蚀涂层的研究进展

材料腐蚀给社会带来了严重的经济及安全问题,超疏水涂层因其表面的特殊结构在防腐蚀方面有着巨大的潜在价值。本文综述了几种超疏水理论模型的建立和发展,分析了超疏水涂层应用于防腐蚀方面的理论依据及存在的问题,并对水热法、溶胶凝胶法、刻蚀法等几种常用的超疏水涂层制备的方法进行了总结。超疏水涂层大规模应用于腐蚀防护领域在理论上还需要深入地研究涂层的腐蚀防护行为,在制备上还需要简化工艺,降低成本,提高涂层力学稳定性以及水滴在涂层表面状态的可控转变。     

飞机导弹发射梁原位防腐蚀修复工艺

采用化学氧化层、底漆、密封胶三层防腐蚀修复工艺，原位修复飞机导弹发射梁表面腐蚀，试验了修复层的防腐蚀性能。该工艺防腐蚀效果好、施工简单、成本低，有较强的实用性。     

环氧沥青高氯化聚乙烯改性防腐蚀涂料

高氯化聚乙烯 (简称ＨＣＰＥ)是通过高度氯化制得的不规则生成物 ,其氯含量超过 60 %。高氯化聚乙烯防腐蚀涂料一般以高氯化聚乙烯加入不同改性树脂作为主要成膜物质 ,再加入增塑剂、溶剂、填料、助剂等物质而成。环氧沥青高氯化聚乙烯防腐蚀涂料是由环氧树脂、煤沥青、煤焦油、高氯化聚乙烯进行改性后加入填料、溶剂、助剂等物质的涂料。高氯化聚乙烯、煤沥青、煤焦油、环氧树脂有良好的相溶性 ,涂层具有良好的柔韧性、抗冲、耐磨性 ,对金属非金属 (混凝土 )有良好的粘结强度 ,适应冷热收缩、不脱落、无裂纹 ,具有优良的耐久性、耐候性 ,且…     

超疏水防腐蚀涂层的研究进展EI北大核心CSCD

材料腐蚀给社会带来了严重的经济及安全问题,超疏水涂层因其表面的特殊结构在防腐蚀方面有着巨大的潜在价值.本文综述了几种超疏水理论模型的建立和发展,分析了超疏水涂层应用于防腐蚀方面的理论依据及存在的问题,并对水热法、溶胶凝胶法、刻蚀法等几种常用的超疏水涂层制备的方法进行了总结.超疏水涂层大规模应用于腐蚀防护领域在理论上还需要深入地研究涂层的腐蚀防护行为,在制备上还需要简化工艺,降低成本,提高涂层力学稳定性以及水滴在涂层表面状态的可控转变.     

输水管道内壁防腐的新方法

涂塑属于输水管道新型的防腐方法,与镀锌管相比,具有明显的优越性。我所研制的涂塑钢管经上海自来水公司检测、部份试用和有关部门的测定,具有以下特点: (1)涂层完整、光滑、厚度均匀,管径损失小。 (2)具有可靠的防腐性能。在钢管涂覆前对表面进行特殊处理,使聚乙烯粉末在表面完全熔融,不因外界条件的变化而产生剥落,内壁涂层厚度达0.3mm左右。使用过程中不会产生锈蚀,能大大延     

铝合金表面微弧氧化耐磨润滑涂层

介绍了铝合金表面微弧氧化技术的工艺过程、反应机理和结构特征。对应用微弧氧化技术制备具有润滑性能的高硬度耐磨、防腐蚀氧化铝涂层及其应用进行了初步探讨。     

聚苯胺防腐蚀涂料的研制及其性能

聚苯胺涂料具有优异的防腐蚀性能,目前,对它的开发已成为高分子导电材料应用和研究的新热点.为此,制备了本征态聚苯胺质量分数为0,1.5%,3.0%,5.0%,7.0%,10.0%的聚苯胺/环氧防腐蚀涂层,通过Tafel极化曲线及盐雾试验对比了其防腐蚀性能,并运用环境扫描电镜(SEM)观察了涂层的表面微观形貌.结果表明:聚苯胺含量对涂层的防腐蚀性能有较大影响,当涂层中聚苯胺含量较低时,随着聚苯胺在涂层中质量分数的增加,涂层的防腐蚀性能相应提高;随涂层中聚苯胺质量分数的进一步增大,涂层的防腐蚀效果开始下降;涂层中聚苯胺含量为5.0%时具有最佳的防腐蚀性能.     

电晕极化提高油气管道3PE补口搭接区粘结强度的机理

对3PE(3层结构的聚乙烯)防腐蚀层聚乙烯表面进行电晕极化可以提高其粘接强度,为了解其改善机理,采用X射线光电子能谱仪分析3PE防腐蚀层电晕极化后的结构;采用差热扫描量热仪模拟PE表面羧基与环氧的缩合反应。采用热水浸泡研究了电晕极化前后聚乙烯的粘结效果。结果表明:通过电晕极化,聚乙烯表面生成了羧基、羟基等极性官能团,其中C,O,N元素的含量分别(原子分数)为75.8%,20.7%,3.5%,在含O官能团中,COH,C=O,CO(OH)所占比例(原子分数)分别为48.3%,20.8%,30.9%;羧基与环氧160℃开始发生反应,在235℃时可达到反应放热峰值;90℃热水浸泡7 d后,未电晕极化聚乙烯的粘结完全失效,环氧涂层出现部分脱落,而电晕极化聚乙烯的粘结强度仍保持7 MPa以上。     

环氧有机硅防腐蚀涂料耐热性的研究

采用环氧有机硅树脂与多种不同粒径陶瓷粉，研制出一种耐高温防腐蚀涂料。使用热重分析法、电化学交流阻抗法和电镜扫描对环氧有机硅涂料纳耐热性进行了研究。试验结果表明，耐高温防腐蚀涂料可常温固化，具有较好纳耐高温性能。涂层在钢表面达到250℃时是稳定的，具有良好的耐腐蚀效果，同时根据试验结果讨论了涂层的破坏机理。     

铁桶涂装前预处理设备的研制

要使铁桶内外壁具有良好的防腐蚀性和外观装饰性,在各种因素中,最主要的是表面的认真予处理,而表面予处理应能达到与涂层相适应的除锈质量和粗糙度,且能使涂层有良好的附着力。目前,各     

溶胶-凝胶涂层在镁合金腐蚀防护应用中的研究进展

镁合金是21世纪最富开发和应用潜力的优异绿色工程材料之一,但耐蚀性差成为制约其广泛应用的瓶颈。选择和开发合适的表面防护涂层可以有效提高镁合金表面的耐蚀性能。溶胶-凝胶涂层技术凭借其工艺简单、膜层成分结构可控、耐蚀性能优良等优点近年来在镁合金表面的腐蚀防护应用中得到重视。将用溶胶-凝胶技术在镁合金表面制备防腐蚀涂层的研究成果按照有机/无机杂化涂层、缓蚀因子/杂化涂层、电化学氧化/杂化涂层、化学转化/杂化涂层的分类方法进行了分析总结。这些涂层体系各具特色,其中含缓蚀因子的杂化涂层具备自修复能力,化学转化和电化学氧化杂化涂层的附着力突出,而单一涂层更容易破坏。在未来,镁合金表面溶胶-凝胶防护涂层的研究工作仍以有效结合现有的表面处理技术开发长效高耐蚀复合涂层为重心。     

含Zn-Al磷酸盐防腐蚀涂层的制备与腐蚀机理研究

为制备出具有更高耐蚀性、尤其是耐海洋气候腐蚀的Zn-Al基金属陶瓷涂层,以磷酸二氢铝作为粘结剂,氧化镁、氧化锌作为固化剂,锌、铝粉作为填料,聚四氟乙烯作为助剂,制备了一种含Zn-Al磷酸盐防腐蚀涂料,通过空气喷涂后热固化的方式在300M高强钢表面制备出含Zn-Al磷酸盐防腐蚀涂层,并对涂层进行了中性盐雾试验以及电化学试验,采用扫描电镜和能谱分析形貌及成分。结果表明:涂层中性盐雾腐蚀寿命达到1 000 h;涂层的自腐蚀电位低于基体,能为基体提供阴极保护;含Zn-Al磷酸盐防腐蚀涂层的腐蚀过程分为4个阶段,涂层的主要防护机制为金属粉的牺牲阳极作用和腐蚀产物的屏蔽效应。     

空调换热器用铜表面亲水涂层的制备及性能

在空调换热器铜表面涂覆亲水层可以提高换热器的换热效率。选用丙烯酸乳液作为底层防腐蚀成膜物,硅溶胶、聚丙烯酰胺作为亲水层成膜物,采用两步法在铜管表面形成耐腐蚀亲水涂层,通过单因素试验筛选出最佳制备工艺条件,并对涂层耐蚀、亲水、耐热等性能及形貌进行测试。结果表明:最佳工艺为丙烯酸乳液含量为20%,硅溶胶含量为15%,聚丙烯酰胺含量为0.30%;亲水涂层的初期水接触角为4.72°,空调用冷却液中浸泡72h后失重率为0.056 57%,水接触角变为15.82°,150℃烘烤10 h后水接触角为9.01°,亲水涂层表面干燥后有细小的裂纹,但整体上仍具有良好的亲水性、耐蚀性、耐热性及附着力。