ESA-1D伺服放大器的技术改造及其应用

电液控制塞阀是提升管流化催化裂化装置的关键设备之一。按其在工艺过程中的作用分为待生塞阀和再生塞阀2种。分别安装在装置再生器底部的待生和再生立管上，用来调节待生和再生催化剂的循环量，以控制汽提段料位和提升管出口温度。在开停工或装置故障时作为切断阀使用。近几年再生阀经常出现锁位等故障现象，笔者根据实际情况对电液塞阀自控部分进行技术改造。     

某催化裂化装置二级旋风分离器堵塞故障分析

介绍了某石化企业催化裂化装置再生系统二级旋风分离器多个料腿堵塞的现象，并对其造成的催化剂跑损的原因进行了分析。通过改变旋风分离器翼阀安装的角度(静态试验质量由1.5 kg改为1.0 kg)、标高(12只翼阀焊缝标高均提高100 mm)、开启方向(5只翼阀开启方向改为指向再生器中心),调整料腿高度，增加流化风分配管等措施，解决了二级旋风分离器料腿堵塞的问题。通过采取上述措施后，再生器二级旋风分离器工况稳定，再生器出口烟气中催化剂粉尘等的相关参数均在工艺控制指标范围。该实施结果为二级旋风分离器和烟气能量回收机组的长周期平稳运行提供参考。     

重整再生器内网损坏原因分析及改进措施

该文总结了某石化企业1~#重整装置再生器历次检修内网损坏及检修情况,分析再生器内网损坏的原因主要是再生系统烧焦能力与反应系统规模不匹配、程控阀频繁故障、系统粉尘量大、热偶检测不具有代表性等引起的床层局部超温,并针对损坏原因提出了增设柔性热偶、降低程控阀故障率、“不停车”换阀等改进措施,应用效果表明各项措施能够明显降低床层局部超温风险,防止再生内网损坏,能够显著提升1~#重整再生系统运行稳定性。     

沉降器和再生器两器型式对催化裂化装置能耗的影响

将国内外各种催化裂化装置根据其沉降器和再生器两器的型式分成四类，即：烧焦罐式再生（类型Ⅰ）、同轴单段再生或高低并列单段再生（类型Ⅱ）、高低并列逆流两段再生（类型Ⅲ）和三器（沉降器和两个再生器）并列两段再生（类型Ⅳ）。并根据国内催化裂化装置能耗统计数据对四类装置的能耗进行了分析，同时采用相同的基准对四类装置的能耗进行了模拟计算，从分析和计算结果看出，不同两器型式在能耗方面有先天的差别，烧焦罐式再生能耗最小，同轴单段再生或高低并列单段再生能耗较高，三器并列两段再生能耗更高，高低并列逆流两段再生能耗最高。     

连续重整装置催化剂再生系统运行问题探讨

催化剂再生系统的操作平稳,对于提高重整装置产品的液收率,辛烷值以及装置的经济效益影响很大.针对中国石油哈尔滨石化公司0.75Mt/a连续重整装置催化剂再生系统运行出现的异常问题,如再生器氧含量波动、一次提升氮气量波动、再生电加热器负荷不足、还原电加热器热元件失效、再生注氯线不畅、增压机切机再生停车、再生器烟气外排阀故障...     

催化裂化装置再生器压力控制方案的改进

催化裂化装置原采用了在烟机紧急停车时打开旁路阀到固定开度来控制再生器压力的控制方案.而在实际生产中,烟机发生紧急停车会造成再生器压力有较大波动,影响了装置的平稳运行.为保证生产的安全、稳定,对三催化机组的控制系统进行了改造,采用DCS手操面板和CCC控制器共同控制.主要介绍DCS和CCC控制器联合控制再生器压力的整体方案及实施效果.     

连续重整装置再生器相关问题分析及处理

分析了某公司连续重整装置再生系统在长周期运行过程中再生器约翰逊内网泄漏的原因并提出了对策。通过更换新式约翰逊内网及优化再生峰温分布,有效解决了再生器约翰逊内网频繁泄漏的问题;通过对再生操作的优化和技措项目的实施,有效延长了再生器氧分析仪氧化锆管的使用周期,避免了氧分析仪故障导致的再生停工;通过增设外屏蔽设施,消除了外界射线对料位源的干扰,有利于再生稳定操作;通过更换催化剂控制系统CRCS的控制PES(程序电子系统)框架及背板并进行程序下装,消除了生产隐患,保证了再生系统的平稳运行;通过更换回讯传感器,有效解决了待生隔离阀延迟关闭和回讯故障问题,避免因回迅问题导致的再生器冷停工。     

DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统的改造

中国石油化工股份有限公司荆门分公司0．8Mt／a的DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统运行中出现了：①第二密相床（再生沉降器底部）部分区域死床造成催化剂大量跑损,②再生和循环斜管催化剂输送波动,③沉降器稀密栩温差超高产生尾燃等问题。在采取将再生沉降器二级旋风分离器料腿翼阀位置提高至稀相,对第二密相床流化风分布管进行改造,在烧焦罐内增加待生催化剂分配器等措施后,问题得到了解决。     

UOP连续重整第三代再生技术的应用

根据ＵＯＰ连续重整第三代再生技术在兰州炼油化工总厂的应用情况,分析了ＵＯＰ连续重整第三代再生工艺的特点,它改变了以往再生器内部约翰逊网的结构,将一段还原改为两段低纯氢还原,并采用了无磨损提升阀组。将部分工艺条件由高温临氢环境变为低温氮气环境。这些革新降低了对设备制造材料的要求,使催化剂再生过程更加充分,且便于操作和维护。还讨论了该再生工艺在实际生产过程中暴露出的一些问题,提出了改进意见。在该重整工     

催化裂化高效再生器多级混合模型及其应用

建立了催化裂化装置烧焦罐高效再生器多级混合模型,模型参数(混合槽级数)数值表明,烧焦罐内返混程度较大。以模型考察催化剂循环比对高效再生器烧焦效果的影响,循环比提高有利于降低再生剂含碳量,但循环比大于1.5后效果不明显。模拟计算还表明,只要普通两段再生器第一段密相床流化状况良好,则其烧焦效果与烧焦罐高效再生器的不相上下。     

单段催化裂化再生器的设计与应用

提高单段催化裂化再生系统的再生效率和改善再生效果的控制因素是改善空气分布、待生催化剂分布、待生催化剂与空气的有效接触。通过改进单段同轴式沉降再生器内待生催化剂分配器、主风分配器、外取热返回口催化剂分配锥的结构,并运用于中原石油勘探局炼油化工总厂改造设计工程中,取得了理想效果。指出设计优良、载荷可变的单段再生器具有很好的操作灵活性,可加工范围很宽的原料;CO部分燃烧单段逆流再生器比两段再生器需要较少的催化剂补充量,这是降低水蒸汽和减少钒迁移的结果;逆流再生器比其他再生器产生的NOx排放少;单段再生器比两段再生器设计、操作简单,节省投资。     

沉降器汽提段堵塞的分析及对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司二催化裂化装置在2012年12月28日10时,出现再生器藏量由153 t缓慢下降,再生密相温度快速下降,最低降至512℃,而沉降器藏量由43 t只小幅增加的异常工况,通过排除催化剂隐藏在再生器一侧及再生器跑剂、沉降器跑剂和催化剂隐藏在外取热等因素,推断是由于催化剂大量转至沉降器内,沉降器汽提段存在堵塞情况,造成催化剂沉降器和再生器流化不畅。为保证催化剂能从沉降器正常流动至再生器,采取逆压差操作,维持两器压差在-13 kPa左右,调整两段汽提蒸汽等措施,两器藏量能在可控范围内。逆压差操作期间出现外取热调整不灵活、催化剂循环受限、干气氮含量上升、沉降器藏量无法真实监测、再生器压力降低,主风机发电工况变化等问题。     

井下自动定量加液器阀心与阀套间隙设计

井下自动定量加液器是一种大尺寸、高压差、小流量的流量控制器，其阀心与阀套间配合间隙的正确设计是保证其良好工作性能的关键之一。为此，对阀心与阀套配合间隙的设计方法进行了理论分析，并相应提出了设计间隙量的计算公式及间隙量变化范围。本设计计算方法可以推广应用于同类型大尺寸、高压差、小流量稳流器的设计中。     

静态换机法

主风机是催化裂化装置的主要设备。其作用是向再生器提供适量的空气,以满足催化剂再生烧焦的需要。而主风机的换机操作直接影响向再生器提供的空气量,即直接影响装置的平稳操作。有时还会造成主风机“飞动”,给机组带来不良影响。为避免上述问题的发生,我们搞了一种“静态换机法”,即在开关主风机出口大阀时,保持阀门前后的空气介质处于静止状态。几年的实践证明,这种换机方法操作简便,流量平稳、安全可靠,现简述如下: 1.基本原理根据流体力学原理,液体或气体在密闭设备及管路内由于压差或位差产生流动。如在换机过程中,严格控制主机出口大阀前后压力     

S Zorb装置长周期运行问题分析及应对措施

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司两套S Zorb装置在运行过程中出现了再生器旋风分离器料腿堵塞、闭锁料斗过滤器泄漏、吸附剂提升管线磨穿泄漏、再生空气干燥器瓷球粉化等问题,影响了装置的长周期运行,影响了产品质量。分析这些问题产生的原因,采取了相应的措施:(1)再生器投用前确保旋风分离器一级和二级料腿没有明水,再生器烘器时间尽可能长,严格控制再生烟气氧体积分数不超过0.2%;(2)对闭锁料斗过滤器管板和滤芯连接方式进行改进升级,严格控制闭锁料斗料位不超过80%;(3)对吸附剂提升管线加强定点测厚工作,控制氮气提升量和吸附剂下料速度,升级管线材质;(4)严格管理,严格按照方案执行装置操作和作业,做实日常巡检工作,以及早发现问题并及时妥善处理。     

青岛石油化工厂1.0 Mt/a ROCC-V型重油催化裂化装置顺利投产

由洛阳石油化工工程公司负责工艺开发与工程设计的１．０Ｍｔ／ａＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置于１９９９年９月２６日在青岛石油化工厂投产并生产出合格产品。该装置反再系统采用的是洛阳石油化工工程公司新开发成功的专利技术。两器采用全同轴式布置。自上而下依次为沉降器、第一和第二再生器。两个再生器采用不同的再生方式,第一再生器（一再）采用常规再生方式,第二再生器（二再）采用完全再生方式。二再含氧烟气通过特殊设计的管道进入一再床层二再烟气中剩余氧参与一再烧焦,使氧气得到充分利用,主风单耗降低,而且烟气能量回收…     

催化裂化装置催化剂跑损量大的原因及解决措施

近几年,中国石油大连石化分公司Ⅱ套催化裂化装置一直存在催化剂跑损量大的问题,自然跑损量达2.0 kg/t,严重时超过2.5 kg/t,形成低料位或"零"料位操作.由此产生两个问题:一是再生线路推动力降低,斜管催化剂流化波动大,流化极易中断,事故状态下抗风险能力下降,操作苛刻度增大;二是装置运行后期催化剂消耗逐渐增大,不但使装置的运行成本增加,而且对烟气轮机等关键设备磨损加剧,装置无法正常运行.通过针对再生器的一系列操作试验,确定了再生器内部改造方案:再生器第二密相床主风分布管由原来的一根环形管改成一根三瓣形管,由倒L形快速分离器代替粗级旋风分离器,使用PLY型旋风分离器和重锤式翼阀.经过改造后,催化剂自然跑损量降低至1.0 kg/t、能耗降低10%、助燃剂消耗减少50%、反应再生系统操作状况得到改善.     

RFCC装置反应再生系统结焦分析

中国石化荆门总厂重叠式两段再生ＲＦＣＣ装置于１９９７年进行过两次小修，发现反应再生系统有一定程度的结焦，主要有提升管进料喷嘴上方区域、沉降器顶部区域、旋风分离器内升气管和料腿冀阀、反应汽提段等，通过分析结焦原因，提高了反应再生系统各部位结焦的预防措施，如尽量提高进料的汽化率，降低反应热裂化程度，加注终止剂，扩大待生料管进口格栅的方孔直径等。所采取防焦措施的效果需待检修时才能验证。     

UOP连续重整第三代再生技术特点及应用

本文重点分析了ＵＯＰ连续重整第三代再生工艺的特点。这一工艺改变了以往再生器内部约翰逊网结构，并将一段还原改为两段低纯氢还原，采用无磨损提升阀组，还将部分工艺条件由高温临氢环境变为低温氮气环境，降低了对设备制造材料的要求。催化剂再生过程更加充分有效，且便于操作和维护。同时本文还讨论了第三代再生工艺在实际生产过程中暴露的一些问题，提出了改进意见。在ＵＯＰ第三代重整工艺中，使用了中石化石科院开发，抚顺石     

重油催化裂化装置再生器的改造

上海石化股份公司重油催化裂化装置为反应沉降器与再生器并列布置 ,两个再生器同轴布置。通过处理能力由 0 .8Mt/a提高至 1.0Mt/a的局部改造后 ,该装置产生了外取热器无法正常投用 ,两个再生器烧焦比例不易合理分配、第一再生器 (一再 )烧焦强度较低、剂油比偏低及催化剂单耗偏高等问题。因此 ,又对再生器进行了改造 :将一再船形待生催化剂分布器改为Y形分布器、在一再密相床上部增设格栅、外取热器催化剂返回分布器增设软密封、待生催化剂输送线路由斜管 立管 斜管的形式改为斜管形式等 ,改造效果好。