解决拉深件开裂质量问题的途径

拉深开裂是拉深产生的主要质量问题之一,适当地增大凸、凹模圆角半径,增大模具间隙,降低拉深力,增加拉深次数可以避免拉裂的产生.本文在分析了毛坯与模具接触面之间的摩擦对拉深开裂的影响之后,具体介绍了一种用高分子薄膜覆盖于模具表面防止拉深开裂、提高拉深件表面质量和劳动生产率的生产实例.     

筐形保持架一次压坡凹模结构的改进

通过改进筐形保持架一次压坡凹模开槽的结构,提高了一次压坡凹模的使用寿命,节省了模具,降低筐形保持架的加工成本.     

计算冷挤压组合凹模应力图表

当内压力为P(工作压力)时,在凹模的内表面切向应力最大(拉应力)。凹模一般采用冷锻模具钢制造,这类模具钢承受压应力的性能较好,当有拉应力存在时,模具容易损坏。为此对凹模采用施加予应力的方法,使其产生的压应力抵消其拉应力,这是防止凹模开裂的有效方法。     

组合冷压凹模早期失效分析

由冷压凹模断口形貌失效分析结果表明,凹模内壁微小裂纹属于疲劳裂纹,同时凹模材质CrWMn钢中的所存在的碳化物不均匀性诱发了裂纹的产生,导致模具在低周疲劳状态下发生断裂失效.针对某型组合冷压凹模材质热处理工艺缺陷提出改进建议,使得凹模CrWMn钢的最终组织得到改善,强韧性明显提高,从而有效解决了组合凹模早期断裂失效问题.     

模具强韧化处理的应用

近几年来,我们在用户的配合下,对一些早期失效的模具进行了分析,改进了工艺,初步解决了几种模具早期损坏的问题,并提高了模具使用寿命。我们把这种改进工艺提高模具使用寿命的工艺方法称强韧化处理。现将几种模具工艺的改进介绍如下。 GCr15粉末冶金压模“提高淬火温度”这种模具形状较简单,凹模为圆筒形,凸模为圆柱形,凹模断面壁厚从4毫米到50毫米不等。模具是在400吨压力机下工作,模具工作面与铁粉     

基于DEFORM的温挤压凹模结构优化

结合生产实际利用DEFORM有限元模拟软件对某深盲孔壳体零件进行数值模拟,探讨了该零件温挤压加工中凹模切向应力和径向应力峰值均出现在型腔内壁拐角处附近,应力集中较严重,容易导致凹模的疲劳开裂。在分析凹模失效机理的基础上,对凹模进行了优化,通过对整体式凹模和有预应力的组合式凹模两个方案的模拟结果进行比较,得出后者的应力应变分布情况较前者更为理想,从而可以提高模具的强度。     

筒形件颗粒软凹模拉深成形试验研究

分析了颗粒软凹模成形的工艺特点,设计了筒形件颗粒软凹模拉深成形试验模具,对筒形件颗粒软凹模拉深成形进行了试验研究,成形出了质量良好的圆筒零件.颗粒软凹模拉深成形零件各部分的厚度均减小,而且随着拉深高度的增加,减薄量增大.与刚性模具拉深工艺相比,该工艺可有效提高板材的拉深成形极限.颗粒软凹模拉深成形和刚性模具拉深筒形件各部位表面微观形貌的对比分析表明:颗粒软凹模成形可抑制凸模圆角区域微裂纹的产生.     

基于数值模拟技术的汽车覆盖件模具变形预测

汽车覆盖件模具冲压过程中凸凹模工作型面的动态配合精度是影响冲压件制造精度以及模具整体制造周期的关键因素之一。通过UG和LS-DYNA软件,进行了某模具在最大冲压力条件下的弹性变形有限元仿真,发现凸模和压边圈型面中间区域Z向位移较大,靠近型面的边缘Z向位移逐渐减小;凹模Z向位移最大值出现在模具外侧,而凹模型面内凹部分位移量较小。通过分析接触压强分布规律发现,凸模和凹模型面中心区域的接触压强较四周区域压强小,压边圈型面部分接触压强较为均匀。研究结果对于提高模具动态配合精度、缩短模具调试制造周期具有实际应用价值。     

自行车车把接头翻边模具的改进

原先生产自行车车把接头零件(见图1)的翻边模模具如图2所示。该模具在送取工件时,需将手伸入模具中心,这样做很不安全。为此,我们在原有模具的基础上改进了设计。我们认为原凹模的结构是好的,还可继续采用,只是改变了工件的安装位置,将立着冲压改为平放着冲压。凹模和气缸活塞相连,平时凹模在模具的外面,操作时,把滚珠放在工件内,将工件开口朝前放在凹模上,此时滚珠的球面正卡在凹模的孔口,使工件摆放平稳、可靠。     

圆锥滚子单工位冷镦模具

长期以来 ,我公司圆锥滚子毛坯采用单工位卧式冷镦工艺 ,其特点是效率及自动化程度较高 ,但由于金属只经过一次镦压成型 ,材料变形急剧 ,造成模具寿命低 ,这就要求在设计模具时充分考虑模具的寿命问题。滚子在单击自动冷镦机上镦压成型 ,要经过进料、切断、打入凹模、成型及推出凹模等五个工步才能完成 ,而整套冷镦圆锥滚子所使用的工具中影响冲压质量的主要是凹模 ,凹模是将坯料冲压成型中的静止零件 ,在冲压过程中 ,要承受很大的压力 ,容易产生磨损、下沉或开裂。为了提高模具的使用寿命 ,降低工具费用 ,提高经济效益 ,圆锥滚子凹模型腔的…