硬质合金磨削液净化及控制系统的选择

对硬质合金磨削液的集中净化循环工艺进行了初步设计,并对其主要设备及自动控制系统的选择进行了分析研究,指出采用PE烧结微滤膜过滤系统并辅以PLC控制,可达到保证硬质合金磨削质量、减少废液排放及提高磨削生产经济效益的预期目的.     

光催化和微滤处理有机磷农药废水

[目的]针对光催化处理有机磷农药废水工艺中,有机磷降解生成无机磷,无机磷会导致水体富营养化以及催化剂分离难问题,将陶瓷膜微滤与光催化相结合采处理有机磷农药废水.[方法]将膜微滤过程引进光催化降解有机磷废水处理工艺中,通过膜的截留特性回收催化剂、降低PO<,4><'3->含量,同时对微滤过程的操作参数进行了优化.[结果]微滤促进了除磷效果,消除了二次污染,改善了出水水质,有利于催化剂的分离回收.光催化和微滤处理有机磷废水,PO<,4><'3->去除率达99.1%.COD<,cr>,去除率达91.8%,远高于单独光催化或单独微滤的结果.当操作压差为0.10MPa,流速为5 m/s,膜通量达230L/(m<'2>·h).[结论]采用光催化-微滤组合工艺处理有机磷农药废水是一个行之有效的方法.     

转炉干法除尘采用过滤式除尘器的可行性探讨

结合具体案例,通过对过滤式除尘器的机理、常见过滤材料性能、转炉煤气的特性等方面的分析,发现采用布袋、塑烧板过滤除尘器存在一定的技术难点,探讨了采用多孔金属纤维材质滤料在转炉煤气干法净化回收系统应用的可行性,总结了存在的问题及有待解决的问题.     

从硬质合金磨削废料中综合回收钴试验研究

研究了用硫酸从钨钴硬质合金磨削废料中浸出钴,考察了各因素对钴浸出和除杂的影响。结果表明:球磨至80%过200目筛的磨削废料用1mol/L硫酸浸出,在液固体积质量比1.5∶1、80℃条件下搅拌浸出3h,钴浸出率达95.6%;浸出液中加入亚硫酸钠还原铬,用双氧水氧化除铁,可得到钴质量浓度19.5g/L的钴净化液,有效实现钴的回收。     

金属微孔膜在甲醇制烯烃(MTO)急冷水过滤中的试验研究

采用过滤精度为1μm的金属粉末微孔膜和金属丝网微孔膜作为过滤净化的核心组件进行甲醇制烯烃(MTO)急冷水的过滤试验,分析了过滤前后急冷水中固体颗粒浓度的变化,过滤过程中过滤器压差、流量的变化以及滤芯失效的原因。结果表明,金属粉末微孔膜和金属丝网微孔膜均能将急冷水中的固体颗粒浓度降低至5 mg/m3以下,相对于金属粉末微孔膜,金属丝网微孔膜过滤MTO急冷水时,其压差更小、流量更大且反吹再生效果更好;金属粉末微孔膜滤芯失效的原因是滤芯表面粘结了100~200μm的团聚颗粒,这些团聚颗粒由1~2μm的固体催化剂颗粒被急冷水中的油脂包裹形成;采用丁酮清洗与高压氮气吹扫的再生方法能有效去除粘结在金属粉末微孔膜滤芯表面的团聚颗粒,滤芯的相对透气系数恢复至过滤前的77.7%。     

DGYJ系列油液净化再生机

DGYJ系列多功能、高精度油液净化再生机,是采用物化处理废油净化再生技术的设备,集先进的油液净化技术于一身,对废油具有极强的综合处理能力,能够去除废油中的杂质,胶质、沉淀物、水份及空气等。并且能够对油液的酸值、粘度、颜色等进行调整,经处理后的油液,各项性能指标均能达到或超过国家规定的新油标准,完全可以做为新油使用。 DGYJ系列油液净化再生机主要采用了破乳剂脱水、真空脱水,静电过滤技术、高精度复合滤     

浅谈双筒凯利叶滤机的改进

凯利叶滤机滤片出料由原来的四周夹缝出料改为夹层出料,过滤面积也相应增加;通过增加碱洗泵提高碱液流量,增设蒸汽加热措施提高碱液温度。经实施,叶滤机通过能力由45m3/(筒·h)提高到55m3/(筒·h),降低滤布消耗,为正常生产和大液量通过创造了条件。     

有机胺吸附解吸工艺在烧结烟气脱硫中的应用

莱钢4#265m2烧结机烧结烟气脱硫系统采用有机胺吸附解吸工艺,系统由烟气净化及SO2吸收、吸附液再生、胺吸附液过滤净化等工序组成,通过从环冷机引出废热,经再沸器后排放,解决了烟气温度低且波动大的问题;增加除氯站,除去吸收剂中富集的氯离子;采用自清洗空气过滤器等保证产品酸的品质。改进后系统运行稳定,烟气入口SO2含量<1300mg/m3,出口SO2含量<100mg/m3,脱硫率>92%。     

硝酸和草酸混合介质中应用的钛滤管研制

用粒径为38～90μm的钛粉末在1.0～2.0 Pa的成形压力下进行冷等静压成形,而后真空烧结制成多孔金属钛管.多孔钛过滤管对粒径为5μm草酸亚铁颗粒的截留率达到99.5%,初次过滤速度为14.12 L/min,滤后清液中铁含量为1.22 g/L.     

走刀痕缺陷产生的原因与控制

轧辊磨削质量直接影响冷轧带钢的质量。从磨削加工的特点入手，分析了走刀痕产生的原因，认为磨床设备精度差、砂轮材质不均、砂轮修磨形状不良、轧辊辊型偏差大、磨削参数不匹配、磨削液循环过滤不良都会导致走刀痕。举例说明了不同分布特征走刀痕缺陷的控制方法。磨削参数不匹配导致的走刀痕，主要通过调整各个磨削阶段的磨削压力、砂轮转速和横移速度、增加磨削道次来改进磨削质量。若辊型偏差大于50μm,主要通过优化磨削进给量或分段控制磨削参数的方法，将辊型偏差控制在20μm以内，然后再采用正常的磨削参数进行磨削，控制走刀痕的产生。