铸态混合基体球铁生产实践

混合基体球铁由于兼顾到强度与塑韧性,具有良好的综合力学性能,因此,在汽车配件上的应用日益增多。前苏联卡玛河汽车厂已实现底盘部分主要零件用混合基体球铁生产,我国引进的重型汽车部分底盘零件亦要求用QT500—7进行生产,我厂从日本引进     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

铸态铁素体球铁的生产应用

1.前言 目前国内外对球墨铸铁进行了大量的试验研究,尤其是铸态球墨铸铁的生产与应用,取得了很大的进展。铸态球铁的应用不仅能提高产品的质量及性能,而且节约大量能源,省去热处理设备投资及工时,简化了生产工艺,缩短了生产周期,降低生产成本。因此,它具有良好的发展前景,是球铁生产发展的一个     

铸态球墨铸铁的生产

生产铸态球墨铸铁具有显著的经济效益,因此越来越受到人们的重视。但是,在推广使用低稀土球化剂(铸态球化剂)过程中,也发现有些企业对铸态球墨铸铁所能达到的技术要求期望过高,或者在缺乏铸态球墨铸铁所要求的工艺与技术条件下盲目搞铸态,浪费了许多财力和物力。因此,对铸态     

铸态铁素体球铁耐热疲劳性能的研究

本文研究了Ｓｉ、Ｍｏ合金元素对铸态铁素体球铁热疲劳性能的影响。当铸态铁素体球铁中含Ｓｉ量为３．１％左右时，能获得较佳的耐热疲劳性能；在此基础上加入适量的Ｍｏ元素可使其耐热疲劳性能进一步提高。     

生产铸态铁素体球墨铸铁的若干经验

生产铸态铁素体球墨铸铁的经济效益是显而易见的,其关键在于其力学性能应符合GB1348—1988《球墨铸铁件》。符合标准的关键又在于促进铁素体的生成,下面叙及我们的若干生产经验。 1.促进铁素体的生成 (1)铁素体含量影响铸态铁素体球墨铸铁的力学性能及切削、使用性能。多数杂质元素和微量元素促进珠光体而降低铁素体的生成,致使抗拉强度     

铸态球墨铸铁的生产

生产铸态铁素体球墨铸铁件，根据多年来的生产实践，我们总结了四句话：“较高碳当量为前提，强化孕育为核心，铁液质量是基础，原材料俣格是关键。”     

铸态球墨铸铁厚壁铸件的生产

目前球墨铸铁的生产在国内已得到广泛的应用,但厚壁铸态球墨铸铁件的生产在我厂还没有先例。φ25m搅拌机立轴最大直径φ1700mm,长2570mm,铸件最大壁厚160mm,净重3200kg。材     

铸态混合基体球铁的生产应用

球墨铸铁由于具有优良的力学性能和铸造性能,成本低廉,应用越来越广泛。球墨铸铁的生产,一般都是经过热处理工序,以改善机械性能和简化成份控制。但热处理对生产带来很多不利因素,例如增加热处理设备,消耗大量能源,延长生产周期,提高铸件成本,造成铸件变形和表面氧化等,为此,国内外都对铸态球铁进行了很多研究,并取得成功。铸态球铁即在铸态下达到机械性能要求,取消热处理工序,克服了热处理带来的不利因素,可缩短生产周期、降低成本,提高经济效益。据估算,由于增加热处理工序,每吨球铁     

铸态高强度球铁导柱的生产实践

图1所示为我厂J36-250B压力机产品导柱铸件图。该件材质原为45钢锻件,因加工量大、成本高,经研究决定,在符合产品设计性能的前提下,拟改用铸态QT600-3。同时要求铸件加工后不得有缩松夹渣、气孔等铸造缺陷。我们经多次试验分析,决定在生产中主要从以下几个方面采取措施。现阐述如下:     

采用一次大孕育量稳定生产铸态球墨铸铁

一、前言 我厂是全国最大的木材加工机械制造基地,生产的旋切机、四面木工压刨床、自动进料切割机等产品中球墨铸铁件占20％以上,材质大多数为QT500—7。1987年以来,我厂进行了铸态QT500—7的生产试验与应用研究工作。采用一次大孕育量及相应的工艺过程控制措施,使铸件在铸态下未经热处理即能稳定达到所需的金相组织与力学性能,十年来,已生产     

铸态高强度球墨铸铁的研制与生产

添加以Ｃｕ、Ｓｎ、Ｓｉ为主要元素配制的合金强化剂，可获得铸态高强度球墨铸铁并应用于生产。     

大块浮硅孕育生产高强度铸态球墨铸铁

我厂于1996年上半年承接了XZD—W25型大齿轮的生产任务,该件直径950mm,高250mm,主要壁厚为100mm,毛坯重810kg,材质为QT600—3,属厚大断面球墨铸铁件。通过合理选择与控制铸造工艺,采用大块浮硅孕育,我们成功地生产了一批合格的铸态