低压砂型铸造生产高质量高尺寸精度骨架铸件

某产品用骨架铸件,材质为ZL205A,重约45 kg,浇注重量150 kg,最大轮廓尺寸为1 400 mm×90 mm×300 mm,铸件壁厚8～13 mm,内腔结构复杂,1 400 mm×300 mm的两侧壁单面加工,且加工后的壁厚尺寸公差仅为±1 mm,铸件按HB5480-91II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%荧光检查. 1 铸件工艺分析 试制前分析,生产此铸件的难点有以下几处.     

整流罩铸件气孔缩松缺陷的消除措施

<正>某航空铝合金铸件,铸件质量28 kg,浇注质量65 kg,材质为ZL205A,是最大轮廓尺寸直径准400mm高400 mm的回转体类铸件。铸件内腔结构较为复杂,壁厚不均匀,大部分壁厚8 mm,局部厚30mm,外壁单面加工,要求加工后尺寸达到(4±1)mm,铸件形状见图1。铸件按HB962-86 II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%进行荧光检查。     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

变形铸钢件在退火过程中的矫正

铸钢件在铸造过程中易产生变形．有的变形是由于工艺控制不当所引起的，如开箱过早，加强筋设置不合理及退火时码放不当等。有些变形则是铸件结构因素所引起的，如细长件、大平板件及薄壁箱体。轻微变形一般不影响铸件质量，严重变形必须矫正，否则铸件因无加工余量、形状与图纸不符造成报废．箱体的变形用冷压法和加热敲击法矫正时困难很大，为此我们试用了退火矫正法，效果很好．1工程钻机箱体的矫正该箱体材质为ZG270—500，毛重580kg，外形尺寸1700×1100×348mm，壁厚12mm，箱体侧面铸有四块安装固定板，图1为铸件示意围，变形情况如…     

主离合器壳体消失模铸造

消失模铸造生产的铸件具有尺寸精度高、表面光洁度好、铸件重量轻等优点,但对于形状较长、壁厚变化较大的壳体类铸件常存在铸件扭曲变形、壁厚不均匀等缺陷。以主离合器壳体为例,介绍了通过选用合适的粘接组合工艺及造型工艺生产出尺寸性能合格铸件的消失模铸造方法。     

熔模石膏型精铸工艺及铸件尺寸精度控制

本文详细研究了小型铝合金铸件用石膏型精密铸造的工艺参数及石膏型配方,给出了高尺寸精度控制的主要因素,该工艺浇注出的铝合金铸件尺寸精度达25mm±0.05mm,表面粗糙度Ra=1.25～5μm。     

采用金属型生产拖车轮毂的铸造工艺

拖车轮毂为可锻铸铁件,牌号为KTZ450-06,轮廓尺寸为φ200 mm×160 mm,主要壁厚小于12 mm,铸件重19 kg,设计要求铸件组织致密,达到材质牌号规定的性能标准,不允许出现缩孔、缩松、裂纹等铸造缺陷.     

基于数值模拟的铝合金薄壁件金属型低压铸造工艺设计

以A356铝合金为研究对象,基于数值模拟方法使用商业铸造软件ProCAST设计了薄壁件金属型低压铸造工艺,并针对铸件表面缺陷进行分析,提出了工艺改进方案,铸造出了截面呈L型,尺寸为长300 mm、宽100 mm、壁厚1.5 mm的完整铸件,铸件表面质量好,无缩松等铸造缺陷.     

三维检测技术在金属模铸造产品研发中的应用

金属模铸造研发过程中,在只有铸件实物情况下,铸件尺寸特征的精确获取是制定工艺方案和模具设计基本要求。本文用三维扫描仪对金属模铸件进行三维扫描获取了铸件点云,用计算机辅助测量软件对铸件和零件数模进行了三维比较分析。获取了铸件三维尺寸偏差、壁厚分布、加工余量、拔模斜度等重要信息。为金属模铸造工艺和模具设计提供了重要参考数据。     

干燥筒体的低压铸造工艺

干燥筒体是机车刹车系统中的一个零件 ,铸件外形尺寸为 2 96mm× 2 80mm ,主要壁厚 10mm ,材质为ZL10 1,质量为 10 .5kg ,要求铸件加工后不得有任何铸造缺陷 ,并要求经 5min和 1.5MPa水压试验不得渗漏。1　铸造工装工艺设计根据铸件结构以及在 1.5MPa压力下无渗漏现象发生的技术要求 ,考虑到低压铸造铸件组织致密的特点 ,并根据我厂生产条件 ,工艺分析决定进行低压铸造。因此根据铸件结构特点进行了相应的模具设计及工艺设计。1.1　结构分析此件整体为圆套筒状结构 ,上部的法兰盘厚度2 3mm ,直径为 2 96mm。筒体内径为 190mm ,壁厚…     

冰箱压缩机铸件材质熔炼控制的几点认识

一、冰箱压缩机铸件材质要求 冰箱压缩机铸件,除曲轴系球铁外,其它铸件均为HT200。压缩机铸件除尺寸精度要求很严外,铸件本体不能存在铸造缺陷,并且要求铸件交货时表面为金属本色经防锈处理。 压缩机铸件属小型薄壁精细铸件,最大铸件重量小于3kg,最小铸件重量60g,最薄壁厚4mm。其中,最大铸件机体壁厚不匀,     

餐具薄壁铸铁件铸型工艺改进

高州铸造厂采用金属模板、木质砂箱手工脱箱造型生产出口经具铸铁件。其铸件壁薄（2．5～3．smm），且要求表面粗糙度在Ra12．5以下，铸字、表面花纹要轮廓清晰、完整，不能有各种铸造缺陷，甚至其外表颜色不均也应作废品处理。该厂的蝶类、锅类等薄壁铸件，常出现冷隔、浇不到     

Al-Zn合金滤泥片的铸造工艺设计

滤泥片铸件是陶瓷厂油压压滤机上的重要零件，结构如图1所示．最大外形尺寸为1100mm，盘形尺寸为815mm，主要壁厚17．5mm，毛坯重50kg，合金代号为ZL401。铸件要求组织致密、顺水槽轮廓清晰，无冷隔、浇不足、夹砂等缺陷。鉴于此，我们对该件进行了详细分析，特别是铸造工艺方面进行了认真研究，并采取了行之有效的措施，从而获得了优质铸件。图1滤泥片铸件示意图1造型工艺造型采用石英一粘土砂湿砂手工两箱造型，模型为铝模，铸件全部在下箱。由于该件外形尺寸较大，造型时使用吊车翻转的单面模板。制好的砂型要扎足够的通气孔，并在下箱…     

120t摇枕的铸造工艺设计及生产

摇枕为材质ZG230-450的普通碳钢铸件,最大外形尺寸为2450 mm×415 mm×430 mm(图1),净重3.0t,最大壁厚50 mm,最小壁厚25 mm.120 t摇枕是大型铁液运输车辆设备铁液罐车上的重要承载部件,直接影响铁液罐车运行安全,须经磁粉探伤检测,不允许有裂纹和缩松等铸造缺陷.铸件尺寸精度CT8～CT10,非加工表面粗糙度Ra≤25 μm.铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为200～260 HB.     

单泵轮铸造工艺设计

1　单泵轮结构及技术要求单泵轮 (图 1)材质为 ZL10 4铝合金 ,铸件最大轮廓尺寸 36 2× 6 4(mm) ,最大壁厚 2 6 .8mm,最小壁厚 3.2mm(叶片处 ) ,毛坯质量 6 .2 kg。该泵轮有 2 2片叶片均布 ,并由其将铸件上下部分连为一体。技术要求 :2 2片叶片不均分度允差± 10′,装机前要作 0 .6 MPa耐压试验 ,不得有渗漏发生 ;叶片与流道表面粗糙度要求达到Ra6 .3μm(上述部位无法进行机械加工 )。因此 ,该零件的技术要求较高 ,需要设计合理的铸造工艺及解决叶片砂芯芯盒模具的设计、制作问题。图 1　单泵轮零件图2　工艺设计该铸件生产批量不大 (年…     

大型Al-Si合金盖板的铸造工艺

大型Ａｌ－Ｓｉ合金盖板的铸造工艺河北科技大学（石家庄０５００１８）谭建波盖板铸件属大平板类铸件，结构如图１所示，主要壁厚１８ｍｍ，材质ＺＬ１０１，单件重６８ｋｇ。生产中易产生夹砂、浇不足、冷隔、翘曲变形等缺陷，铸造难度较大。为此必须合理设计铸造工艺，...     

大型铝合金筒体铸件的质量控制

大型筒体铸件采用ZL101A铝合金材料铸造,筒体总长1 410mm,直径为615mm,质量为223kg,铸件表面不能有夹渣、针孔、缩孔、缩松等缺陷,并且需要承受FS6气密性检验。该筒体铸件结构复杂,尺寸大,壁厚不均,铸造热节偏多,容易产生铸造缺陷。通过对大型铝合金筒体铸件的分析,总结出一套有效地提高大型铝合金承压铸件检漏合格率的有效方法。     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

船用柴油机缸盖的铸造工艺设计及生产

船用柴油机缸盖属于低合金钢铸件,是为某船舶机械进出口有限公司生产的应用于出口国外船舶上的关键部件.缸盖结构如图1所示,最大外形尺寸为1 230 mm×500 mm,重1.6 t,冷却循环水腔主要壁厚40 mm、最小壁厚25 mm,材质牌号相当于中国ZG35CrMo,结构复杂,质量要求严格,在高温条件下工作,铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松、气孔、砂眼、夹渣和冷隔及其它影响质量的铸造缺陷,缸盖燃烧室冷却循环水腔须经0.7 MPa水压试验,保压5 min以上不得有渗漏现象,重要工作面燃烧室内腔需进行磁粉或着色探伤检验,铸件尺寸精度要求达到CT8-CT10,3-70 mm、2-60 mm、55 mm、90 mm等7个铸孔位置要精确,定位尺寸符合要求,不得超标.铸件非加工表面粗糙度要求达到 Ra≤25 μm,化学成分给定范围不得超差,铸件进行去除内应力退火,热处理后的硬度值为HB200～260,机加工后各加工面不允许有任何铸造缺陷存在.如此大型缸盖国内尚无成熟经验可借鉴,生产难度大.     

湿拼砂芯在大型立柱上的应用

XH716D-2A101立柱长1 850 mm;宽1 380 mm;高630 mm;最大壁厚50 mm;最小壁厚20mm;材质HT300,铸件重1 800 kg,该件有长1 525 mm,宽70 mm的导轨两条,表面粗糙度Ra25 μm,侧面Ra6.3μm.该件不允许有砂眼、气孔、裂纹、疏松等铸造缺陷,人工时效后的硬度不低于180HB.在铸造生产中存在以下问题:型腔内砂芯大(砂芯形状见图1),曾考虑清砂工作的方便,腔内用一只砂芯形成,实际操作中、造芯操作很不方便,因为芯壳太大,刮砂面的肋条要全部捂出,砂芯的紧实度受到严重影响,铸件肋条毛糙、粘砂、烧结等缺陷经常发生,给清砂带来困难.