形状误差影响尺寸量法误收率问题的研究

本文利用计算机和“数学试验”方法,对尺寸量法误收率的问题进行了研究。建立了数学模型及多元多项式近似模型,该模型比以往的单变量数学模型更为精确和实用。形状误差影响尺寸量法误收率问题的研究@许金钊$吉林工业大学机械工程系 @丁克祥$吉林工业大学机械工程系~~     

圆度误差的最小条件快速精确算法

本文提出了一种圆度误差的新算法。该算法不需试探便能直接确定搜索方向,在该方向上能用公式求得最优点,从而在不存在原理误差的条件下,能快速、精确地求得最小条件圆度误差值。圆度误差的最小条件快速精确算法@丁克祥$吉林工业大学机械工程系~~     

西尔运算的矩阵分析

本文绘出了GF(z)——向量和GF(z)——矩阵的定义,讨论了GF(z)——矩阵的某些性质。用GF(z)——矩阵代替Searle运算,且把这种矩阵分析应用于快速逻辑Walsh变换。西尔运算的矩阵分析@王万树$吉林工业大学电子工程系~~     

超声波振动切削的试验研究

采用超声波振动切削,能明显地改善金属切削过程,较多地减小切屑变形和切削力、有利于消除积屑瘤和抑制切削过程中产生的自激振动等。因此,能显著地提高工件的表面光洁度和加工精度,并可对普通切削难以加工的材料进行加工或改善其加工性。 本文分析了超声波振动切削的理论基础,用实验方法对低碳钢(20~#)、不锈钢(Cr18Ni9Ti)、铝合金(Ly12)和淬火高速钢(W18Cr4V,HRc62～64)等材料的加工表面光洁,工件圆度及加工表面形态等方面说明超声波振动切削的可行性,为今后进一步开展这方面的研究应用提供理论与实践依据。     

"智能建筑技术"实验平台的研究

“智能建筑技术”实验平台的研究@姚庆梅$山东建筑工程学院信息与电气工程系!山东济南250014 @张运楚$山东建筑工程学院信息与电气工程系!山东济南250014 @段培永$山东建筑工程学院信息与电气工程系!山东济南250014 @黄杰$山东建筑工程学院信息与电气工程系!山东济南2     

人造超硬刀具超声波振动切削的研究

研究了人造超硬刀具超声波振动切削纤维增强复合塑料和无氧铜的表面粗糙度以及淬火钢和金属钼的刀具耐用度，得到了一些重要的结果。     

燃料电池的发展与应用

~~燃料电池的发展与应用@徐良明!400016重庆$后勤工程学院建筑与环境工程系 @张晓清!400016重庆$后勤工程学院建筑与环境工程系~~~~~~     

分布式存储环境下并行程序的优化

~~分布式存储环境下并行程序的优化@张学波$装备指挥技术学院电子工程系!北京101416 @李晓梅$装备指挥技术学院电子工程系!北京101416~~~~~~~~     

基于MATLAB/SIMULINK的超声波振动加工过程仿真研究

在建立超声波振动加工过程中“刀具—工件”系统的动力学模型的基础上,应用MATLAB软件中的Simulink建立了该系统的控制系统模型,并对振动加工过程中工件的运动规律进行了仿真分析.仿真结果表明,超声波振动加工方法能够极大地降低普通切削过程中工件的振动,对提高工件的加工表面质量和加工精度具有重要意义,是实现精密切削加工的一种有效方法.     

大型齿轮的特点及在机测量

针对大型齿轮的特点 ,综述了其高精度测量的难点 ,在分析国内外大型齿轮测量技术及量仪发展现状的基础上 ,阐明了大型齿轮在机测量方法的优越性和实施大型齿轮在机测量方法的基本出发点和立足点大型齿轮的特点及在机测量@金嘉琦$沈阳工业大学机械工程学院!辽宁沈阳,110023,东北大学,机械工程学院,辽宁沈阳:110006 @李文龙$沈阳工业大学机械工程学院!辽宁沈阳,110023 @商向东$沈阳工业大学机械工程学院!辽宁沈阳,110023     

国内外科技论文文摘专栏(4)

超声波振动车削属特种切削加工。本文就超声波振动车削细长轴的精度、光洁度和切屑形状等问题进行了试验研究。具体作了如下试验研究工作:     

超声振动金刚石切削黑色金属研究

叙述了超声振动金刚石切削黑色金属的实验结果，并分析了超声振动金刚石切削黑色金属的机理与可行性，结果表明，在切削速度方向对刀具施加４０ｋＨｚ的振动，解决了金刚石的严重磨损问题并获得了超精密加工表面。     

在频率跟踪后引起振动切削过程中振幅衰减的主要原因分析

为克服振幅衰减对超声振动切削的影响，揭示振幅衰减的内在原因，进一步扩大超声振动切削的应用领域。本文通过实验研究和理论分析，明确了在振动加工中由裁荷增加而引起的功率动态分配也是超声波振幅逐渐衰减的一个重要原因，并从功率分配的角度，通过理论分析得出了二者的数学表达式，解释了实验结果，同时分析了该实验的合理性，给出了几种解决方案，并提出了用神经网络分析振动切削力的思想．实验结果最终表明：在采用频率跟踪后，超声振动加工中的振幅衰减主要来源于功率分配．     

在频率跟踪后引起振动切削过程中振幅衰减的主要原因分析

为克服振幅衰减对超声振动切削的影响,揭示振幅衰减的内在原因,进一步扩大超声振动切削的应用领域,本文通过实验研究和理论分析,明确了在振动加工中由载荷增加而引起的功率动态分配也是超声波振幅逐渐衰减的一个重要原因,并从功率分配的角度,通过理论分析得出了二者的数学表达式,解释了实验结果,同时分析了该实验的合理性,给出了几种解决方案,并提出了用神经网络分析振动切削力的思想.实验结果最终表明:在采用频率跟踪后,超声振动加工中的振幅衰减主要来源于功率分配.     

机械加工中的振动切削及其应用

通过对振动切削概念、加工机理、特点及应用等的分析介绍,强调了振动切削是一种优于传统切削的新技术,对它的研究、推广和应用将有助于我国机械加工业迈上一个新的台阶。     

平稳切削过程中振动对加工表面的影响

本文对切削过程中的振动对于加工表面在由ISO标准所规定的检测与评定截面上的特征作了全面的理论分析和广泛的试验工作,总结出了切削振动在该方向截面內的周期性特征。同时,进一根据其波长特点,分析了在粗、半精和精加工过程中由切削振动所形成的表面缺陷的种类(形状误差、波纹度、粗糙度)。     

超声波振动车削时的表面粗糙度及其数学模型

本文通过超声波振动车削时的粗糙度试验,首先提出了振动车削速度稳定区的概念,指出V_稳/V_c值随临界速度V_c的提高而增大.在稳定区内,振动车削具有大幅度降低表面粗糙度的显著效果.试验还证明,振动车削时的粗糙度对进给量的变化非常敏感,而对切削深度和刀具几何参数的变化不敏感.此外,本文在分离型振动车削适用的范围内,建立了车削若干种材料时的表面粗糙度数学模型,为生产应用提供了依据.     

精加工中切削用量对振动参量与表面粗糙度的影响

本文通过切削试验,分析了在精加工条件下,对于不同的切削用量,刀具振动参量以及工件表面粗糙度变化的规律性,以及振动与表面粗糙度的关系。文章的结论可为利用振动信号进行切削在线控制的研究提供依据。     

刀具振动与加工表面形貌分布特性的关联分析

为探究大螺距螺纹车削加工中刀具振动对加工表面形貌沿工件轴向分布特性的影响,进行螺距16 mm外螺纹的车削实验,获取刀具振动时域特征参数和加工表面形貌特征参数沿工件轴向分布的行为序列;采用灰色关联分析方法,研究刀具左刃、右刃切削大螺距螺纹时,沿切深方向、切削速度方向和轴向进给方向上刀具振动对螺纹面加工表面形貌分布特性的影响;对比两次不同切削方案的实验结果发现,刃口半径、后角和切削次序等参数直接影响刀具振动与加工表面形貌分布特性之间的关系,调整上述工艺参数可改变刀具振动对加工表面形貌的影响特性。     

基于ABAQUS的超声椭圆振动车削钛合金TC4数值分析

钛合金TC4在加工过程中会出现工件变形及黏结等问题,因此加工难度较大。利用ABAQUS软件创建仿真模型,对比了超声椭圆振动车削和常规切削对钛合金TC4力学特点的影响,并对比分析了超声椭圆振动车削钛合金TC4的切削速度、切向幅值、频率和切削深度对切削力的影响。结果表明,超声椭圆振动切削平均切削力随着切削深度及切削速度的增加而增加;随着切向幅值及振动频率的增加而减小;与常规切削相比,超声椭圆振动切削能够明显降低切削力,改善表面加工质量,提高加工效率。