3-PPR并联对位平台运动控制分析与实验研究

针对目前高精密行业中对位精度不高的问题,提出一种3-PPR平面并联对位平台的运动控制系统。结合解析法和矢量法,建立了平面并联对位平台运动学正逆解方程,采用MATLAB分析计算了对位平台在不同位姿下的工作空间。设计了一套基于GUS Controller运动控制器的对位控制系统,使用PID方法整定了驱动电机的运动性能,并通过运动学分析及控制系统对其精度进行实验研究。结果表明,平面并联对位平台的重复定位精度可达到1.5μm,驱动精度可达到1μm,在5s定位时间内,其位置误差和偏角误差为±5μm和0.0025°,在10s定位时间内,其位置误差和偏角误差为±3μm和0.0025°,可适用于各种高精密对位场合。     

并联六自由度运动平台螺旋理论的研究

本文应用螺旋理论对飞行模拟器用液压六自由度并联运动平台进行了理论分析和公式推导，给出了在工程已知条件下的平台的加速度、速度的螺旋运动方程正逆解的表达，并在考虑工程实用性及可行性的基础上剖析了应用螺旋理论分析六自由度并联平台的发展前景，并得出了一些有益的结论。     

高精密定位平台驱动波纹管迟滞的建模与验证

为了提高精密定位平台的精度和行程,设计了一种新型的气动伺服定位平台。以金属波纹管为独立执行机构,采用有限元法设计了气浮导轨。以气浮导轨支撑,研究无摩擦条件下的较大行程的精密控制。对波纹管的机械特性进行分析,结合实验数据形成的迟滞初载曲线,进行参数辨识,确定基本迟滞算子的阈值和权值,建立了基于PI模型的系统迟滞模型,并对模型进行了验证。结合建立的系统迟滞模型,采用变化速率为0.5 V/s和5 V/s的锯齿波进行实验,结果表明:系统的迟滞模型输出很好地逼近了系统输出;开环情况下,实际逼近误差慢速信号输入逼近小于10%m,快速信号输入逼近小于20%m,其性能上能够满足高精密定位平台的精度要求。     

3-RPS并联平台焊枪摆动机构的应用分析

利用并联机构的特点,对基于3-RPS并联平台机构的焊枪摆动机构进行初步的研究分析,并介绍了焊枪顶端的绝对坐标、倾角的确定及几种常用摆动轨迹的实现。     

FDM成形精度分析及实验研究

简单介绍了熔融材料堆积成形(FDM)技术的制造过程,分析了FDM成形精度的影响因素,重点分析了成形工艺参数对制件精度的影响,在此基础上选择四个关键工艺参数为因素并赋以三个水平,按照L9(34)表进行正交试验。通过试验的数据对尺寸误差和翘曲误差进行分析,得出了成形最优的工艺组合。     

3-PTT单支杆支链并联平台的运动及参数分析

提出了一种单支杆支链的3-PTT并联平台机构，通过理论分析及运动仿真．证明了该机构仅有3个平动自由度。文章给出了该机构的运动学逆解，同时对机构具有最大空间体积比条件下的参数配置进行了分析，得出了动平台三角形边长为固定平台三角形边长的1／2时，机构具有最大的空间体积比这一结论。     

基于模态分析的高精密夹具优化设计

针对发动机G415缸体需精密铣削顶面以及面上面相关孔加工,设计高精密专用夹具。为使高精密夹具系统具有良好的抗振性能,建立夹具工件系统的三维模型,并用ANSYS Workbench对设计的夹具进行模态分析。为防止切削加工中产生切削震颤,分析出影响夹具模态的关键结构,并对其进行改进。改进后夹具的固有频率跳过了机床临界加工频率,避免了共振的产生,为高精密夹具设计制造和机床加工质量的提高提供了理论依据。     

一种混合驱动六自由度并联平台的精度分析与精度补偿

针对一种六自由度并联机构进行了运动学分析,充分考虑了关节(球铰、回转副)间隙误差随机性的影响,在运动学逆解的基础上建立了实际误差模型;在对位置误差灵敏度进行了计算机仿真与分析的基础上,采用直接误差补偿方法对并联平台进行了精度补偿,计算机仿真结果表明:该方法可以显著提高并联平台的精度.     

超精密运动平台主动隔振系统动力学模型理论与实验研究

超精密运动平台振动控制系统是一个带不确定非线性系统.搭建了精密运动平台减振系统,设计了一种以空气弹簧为隔振元件,主/被动隔振在主动隔振和被动隔振之间通过开启电源进行切换的系统,分析并构建了系统的动力学模型,并对平台的主动隔振系统进行测试研究.理论分析和实验结果证实了主动隔振系统可行性,有效提高了加工系统的隔振效果,为平台进行高精密加工提供了保证,同时,为主动隔振系统及相关系统动力学研究提供了一种方法.     

高精密冷拔钢管制造液压缸筒的优越性分析

分析了液压缸承载时的主要应力,阐述了合理选择缸筒材质的重要性。实践证明,采用高精密冷拔钢管制造缸筒,其强度、刚度高,耐磨性能好,且具有内表面硬外表面韧的特点。高精密冷拔钢管是一种制造各类缸筒的理想金属材料。     

FDM工艺精度分析与正交试验设计

分析了FDM工艺的精度影响因素,介绍了此方面的研究进展状况,为进行FDM工艺参数的优化研究,有必要合理地确定主要工艺参数（即正交试验中的考察因子）,设计结构合理且能有效地评估FDM工艺精度的标准测试件及正确设计试验方案。以达到通过参数的优化设置而大幅度改善成形件质量的目的,最后指出了正交试验的注意事项。     

基于3D打印技术的并联机器人机构精度分析

针对3D打印快速成型技术的性能需求,提出了一种基于3-UPU型三自由度3D打印并联机器人。对其中的3-UPU并联机构进行了运动学分析,在此基础上建立误差正解模型,考虑驱动副杆长误差和铰链间隙误差的影响因素,运用Monte-Carlo法分析了动平台末端精度的频数分布,求得了许用精度范围内的置信概率,为提高3D打印并联机器人机构末端的输出精度提供了重要依据,在生产制造业快速发展的主流技术中具有重要的研究意义与应用推广价值。     

基于虚拟样机的运动模拟平台参数化建模与优化

利用软件ADAMS建立了装备并联运动模拟平台参数化模型,并通过仿真测试验证了模型的正确性,针对参数化模型,对平台进行了运动学分析与动力学分析。以平台结构主控参数为设计变量,分析了设计变量的灵敏度,在此基础上分别以液压缸受力和液压缸整体性能为目标函数对平台机构进行优化设计,实现了平台结构的优化。     

基于IPC+TwinCAT 3平台的巡边框胶涂布控制系统设计

为优化整面式涂布工艺,提高光刻胶材料利用率,减小曝光显影面积,设计基于“IPC+TwinCAT 3”平台的巡边框胶涂布控制系统。搭建“IPC+TwinCAT 3”控制系统硬件平台,运用经典控制策略,实现9轴精密运动,运用视觉检测,实现了巡边框胶涂布和偏差测量。以IPLUI为平台,设计等级权限的人机交互,最后完成了小批量涂布试验。结果表明：该系统运行稳定,框胶膜厚处于0.6～2μm标准范围,优化后材料利用率高于97%,提高了框胶涂布的自动化水平。     

FDM工艺精度分析与试验研究

熔融沉积成型技术的不断发展受到了各行各业的关注,在快速成型过程中的每一环节都会产生误差,这严重影响了产品的精度。通过对熔融沉积工艺流程进行介绍,分析了影响产品精度的多个因素并提出相应的解决方法。进一步将影响快速成型精度的喷头温度、扫描速度、分层厚度3个因素进行试验分析,得到了影响精度的主要因素,并结合实际经验进行对比分析,得出相关结论。对进一步研究熔融沉积成型技术工艺以及提高成型件的精度具有参考意义。     

三自由度混联机床的机构误差分析与仿真

文章提出了一种新的三自由度混联机床构型,基于Solidworks建立其三维实体模型.利用误差独立作用原理,建立了误差分析数学模型.通过矩阵分析方法结合运动学徽分方程,分析了并联机床静态误差,得到固定平台校链点位里误差、驱动杆长度误差与运动平台位里误差的映射关系,并对机构误差在工作空间内的分布规律进行了仿真,为混联机床的误差补偿提供了理论基础.     

盾构同步注浆试验平台相似性的研究

以相似理论为前提，结合盾构注浆试验平台设计的相关理论和运用层次分析法求解权值来得到总体相似度的方式，解决平台设计过程中如何实现对相似程度的判断问题，得到的结论为同步注浆平台研制提供了理论依据。     

3D打印中FDM技术的应用及成型件精度分析

介绍了3D打印技术的应用,分析了影响成型件精度的因素.在加工阶段,通过优化工艺参数,选用适量的分层厚度、合适的加工参数、有效的支撑结构设计以及质量精度高的加工设备,可提高成型件的精度和表面质量.     

基于ANSYS-FLUENT的高精密液体静压径向轴承动静态特性研究

以液体静压轴承为支撑的电主轴是高精密数控机床的一个最为关键的组成部件。静压轴承润滑油膜的压力分布、刚度和温度场的分布直接影响数控机床的加工精度。基于液体静压技术理论,对轴承的流量、静压腔压力和刚度进行数值计算。基于ANSYS-FLUENT联合仿真平台,以液体静压径向轴承的润滑油膜为研究对象,对其压力场、流场和温度场分布等进行了静态和瞬态的研究,仿真结果与数值计算结果取得了很好的一致性。分析表明,静压腔内的润滑油的压力和温度分布不会因为主轴的转速变化而发生明显的变化,而周向封油边和轴向封油边是压力和温度变化的敏感位置。     

基于FDM的铸模模型打印精度的研究

从3D打印工艺参数"厚度、壁厚、温度、速度"等方面,探讨了打印工艺参数对3D打印的铸模模型尺寸的影响关系,利用正交试验确定打印参数对尺寸影响的主次顺序,并确定工艺参数的最优组合,为实际应用中优化打印工艺参数提供参考依据。