H13钢中非金属夹杂物在LF-VD精炼过程的行为研究

H13钢是热作模具钢中应用最广泛的钢种之一,夹杂物对其性能有严重危害。结合某钢厂生产实际情况,以现场取样为基础,用金相显微镜、扫描电镜系统地研究了LF-VD精炼过程中的夹杂物,计算和分析了H13钢冶炼过程中生成Al2O3、MgO.Al2O3类夹杂物的热力学条件。研究结果表明:钢液经LF精炼、VD处理后,钢中夹杂物的数量和面积明显减少,但随着炉渣中Al2O3活度的增大,炉渣吸附Al2O3类夹杂物的能力减弱,去除Al2O3夹杂物的速度减慢;夹杂物在LF精炼前主要以Al2O3、FeS、MgO.Al2O3类夹杂为主,LF精炼结束后为Al2O3、FeS、CaO.Al2O3类夹杂,VD处理后为Al2O3类夹杂。     

42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物的塑性化控制

为了减少42CrMoA曲轴钢精炼过程中CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物对其基体损伤的影响,利用Factsage软件计算了42CrMoA曲轴钢中CaO-SiO2-Al2O3系低熔点夹杂物的成分,并根据钢液-夹杂物,钢液-精炼渣之间的平衡,计算分析了CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物控制在塑性区域内所需的钢液成分及对精炼渣的要求.结果表明:CaO-SiO2-Al2O3系夹杂物存在两个变形良好的控制区域.区域1对应的精炼渣成分由于碱度过低在生产中受到极大限制,区域2要求的精炼渣成分往往会发生偏离.建议向精炼渣中配加适量的CaF2和MgO,以将CaO-SiO2-Al2O3三元系夹杂物转变为四元或多元系夹杂物.     

高速铁路用弹簧钢60Si2MnA洁净度分析

介绍了采用转炉→LF+VD→CC生产弹簧钢60Si2MnA的冶炼工艺;通过现场取过程样,实验室分析,确定了此工艺生产的弹簧钢夹杂物水平和夹杂物转变过程,钢液中的氧化物在精炼过程中由简单类型转变为多元复合夹杂物MgO-Al2O3-CaO-SiO2,部分夹杂物中含有CaS;对轧材进行夹杂物评级和低倍评级,检测轧材质量水平。通过旋转弯曲疲劳实验,分析疲劳试样断口夹杂物成分,确定引起疲劳断裂的夹杂物类型。     

无取向硅钢精炼过程夹杂物控制研究

针对RH工艺生产50W800无取向硅钢精炼过程夹杂物较多的问题,采用扫描电镜对钢中夹杂物尺寸、种类及数量进行分析,测定氩站炉渣成分,研究了50W800无取向硅钢中夹杂物控制方法。结果表明：氩站处理能够去除39.11%的夹杂物,RH出站到中间包夹杂物总面积减少了2 406.94 μm2,夹杂物的去除率为57.40%;钢中夹杂物主要为Al2O3夹杂,尺寸介于1～4 μm之间,亦存在少量AlN?Al2O3和CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物;氩站炉渣能够较好地吸收钢中夹杂物,但改质效果不明显。     

镁合金熔体净化工艺的研究

研究了镁合金再生过程中熔体内夹杂物含量、尺寸与静置时间的关系,以及主要合金成分和杂质元素含量的变化规律.应用Stokes公式模拟了夹杂物沉降距离与静置时间的关系,分析了影响夹杂物沉降速度的因素.结果表明:在镁合金废料完全熔解后静置5～10 min,可以将熔体内夹杂物的含量降至0.5%以下,夹杂颗粒尺寸小于0.3 mm.234熔剂的精炼效果好于RJ-1熔剂,经234熔剂精炼后静置8 min,镁合金熔体中的夹杂物含量降至0.02%以下,夹杂颗粒尺寸小于10μm.夹杂物沉降速度与夹杂半径的平方、夹杂密度成正比,与镁合金液粘性系数及镁合金液密度和夹杂密度的比值成反比.     

铸钢件裂纹与钢中夹杂物关系及减少措施

钢中夹杂物是铸钢裂纹产生的主要原因,同时对钢的质量和力学性能等有很大影响,必须严格控制.外来夹杂物可以根据其来源采取相应措施加以去除,而内生夹杂物却需通过脱氧工艺及钙处理工艺新技术加以控制.在冶炼过程中,要加强时脱氧、脱硫、去夹杂物、去气体等冶炼操作,并在炉后钢包内采取必要的措施,如加稀土进行变质处理等来改变夹杂物的形状,减少夹杂物,以降低铸钢裂纹倾向.     

应用极值分析评估帘线钢大尺寸夹杂物分布

基于定量金相检测的大颗粒夹杂物的尺寸,应用 ASTME2283中极值分析的标准化方法（最大似然估计法）对帘线钢冶炼过程所取试样中夹杂物尺寸分布进行了统计分析,并采用 SEM/XPS对大尺寸夹杂物进行了成分检测。分析结果表明：在逆程周期为 1000的检测条件下,通过极值分析方法可计算出试样中相对应 99.90%概率的最大夹杂物尺寸,客观描述了帘线钢中夹杂物尺寸分布特征;某一视场或不同视场内发现不同成分类型的大尺寸夹杂物： CaO-SiO2类和 SiO2-MnO类两类夹杂物具有不同的尺寸分布规律;软吹 40min时 SiO2-MnO类夹杂物出现大尺寸概率明显小于 CaO-SiO2类夹杂物,说明大尺寸夹杂物主要为 CaO-SiO2类夹杂物。     

冷镦盘条夹杂堆钢原因分析及改进措施

基于堆钢夹杂物和中包水口结瘤物的成分检测结果,通过分析堆钢炉次分布规律和冶炼过程夹杂物平衡计算,发现冷镦线材夹杂堆钢的原因为炼钢过程中生成的Al_2O_3夹杂数量过多,精炼工序钙处理不充分,钙铝酸盐及镁铝尖晶石等固态夹杂物在中包水口累积、脱落进入钢水。针对上述原因,通过降低转炉终点氧质量分数、规范LF精炼底吹氩操作、控制冶炼过程铝质量分数以及延长精炼净吹时间等措施,连铸中包水口结瘤物明显减少,炼钢夹杂导致的堆钢次数由原来的大于10次/月降低到4次/月以下。     

钢精炼过程非金属夹杂物演变与控制

夹杂物控制是高品质特殊钢生产的难点和重点,本文介绍了钢中夹杂物的主要类型及其在精炼过程中的生成演变及去除行为规律,并结合作者的研究与实践,阐述了夹杂物控制的关键技术.钢中夹杂物类型与最初脱氧产物有较大的区别,其生成和演变与钢中的成分元素(如Ca、Mg和Ti等)密切相关,同一组成的夹杂物在钢中形态分布不同,最终会导致评级...     

转炉-连铸工序生产低碳铝镇静钢中夹杂物的研究

采用添加示踪剂的方法对转炉-CAS-连铸工艺生产低碳铝镇静钢中的夹杂物进行了研究,结果表明:出钢或CAS精炼过程中炉渣与钢液作用生成的夹杂物,尺寸在30 μm以下的夹杂物很难从钢液中完全上浮排出.铸坯中的主要夹杂物为来源于钢包渣与钢液作用生成的球状夹杂物、块状Al 2O 3夹杂物.连铸坯中的全氧含量在(38～53)×10 -6之间,夹杂物的含量在 2.3 mg/kg左右,表明该工艺可以生产较高纯净度的低碳铝镇静钢坯.