后备箱门锁保持架冲压工艺分析及级进模设计

通过对某款汽车后备箱门锁保持架零件的板料成形过程进行模拟,结合对零件工艺内容的分析,确定采用一种中间载体的双排级进模具来实现其生产,材料利用率为45. 6%。该级进模具共11个工位,成形内容包括冲裁、拉深、弯曲、冲孔、落料等。为保证零件的尺寸精度,在工序安排时先完成零件上拉深、弯曲工艺内容,再完成中间开口部分的冲裁工艺。在确保料带的输送稳定和级进模动作连续方面,模具采用弹性卸料板卸料、承料块托料的结构,并在冲压的中间过程增设辅助定位孔设计,利用导正销钉进行定位。在实际生产使用过程中,模具使用性能稳定,所得零件产品达到设计精度,同时也满足批量生产的要求。     

电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

航空座椅连接件多工位级进模设计北大核心CSCD

根据航空座椅连接件的形状、尺寸、材料以及生产要求,对其进行冲压工艺分析。设计了由4个冲裁工位、4个弯曲工位、2个翻边工位、1个压型工位、1个切断工位和2个空工位构成的排样方案。该排样采用单侧载体,步距为50 mm,材料利用率为45.1%,提出采用多工位级进模进行生产。由于该工件的结构中弯曲成形较多,回弹不易控制,对其材料的回弹角进行了仿真,在弯曲成形中考虑了回弹量并进行模具补偿。为了便于维修和拆卸,采用直通式异形凸模,采用悬挂式销钉固定;圆孔冲裁凸模采用阶梯台肩固定,凹模均采用镶块式结构;并采用定位销进行定位,保证了模具精度。经过试模生产,多工位级进模的结构设计合理,能够满足零件的精度要求。     

挡板件多工位级进模设计

在分析了挡板件数量、结构和工艺特点的基础上,确定了制件采用级进模进行生产。设计了级进模排样图,包含冲裁、弯曲、拉深等9个工步,并对冲裁、拉深和弯曲工艺性能进行了阐述。同时,介绍了多工位级进模的模具结构设计要点:工步设计是否合理、制件的定位是否准确、带料的托料送进是否平稳,以及导向的设计是否满足精度要求。本套模具采用导料板进行导料,侧刃用于粗定位,导正销对每一步进行精定位,以保证定位的精度;选用弹压卸料板进行卸料与压料,并设置小导柱、小导套对其进行导向,提高导向精度;设置限位柱,防止卸料板运行过量,对模具造成损坏;弯曲工步设计为向下弯曲,在条料两侧安排浮顶器确保条料平稳送进。最后,利用落料的方式成形零件。以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出挡板级进模所需的模具零件,并对模具零部件进行装配,得到模具装配体的三维数模。     

汽车连接片多工位级进模设计北大核心CSCD

为解决产品搭边、料带排样、工艺顺序等难点问题,介绍了汽车连接片多工位级进模的设计过程,并在分析产品结构特征的基础上,根据多工位级进模的设计要求,给出了解决方案。设计过程中运用Dynaform软件对弯曲、拉深等重点工艺过程进行了板料成形数值模拟,预测了不同成形方案下产品的成形质量,最终确定了一套10工位的级进模结构。该套模具包含冲裁、弯曲、局部拉深等冲压工艺,料带采用单斜排的排样方式,由自动送料机构送入模具本体,经多组弹性托料块承载向前输送。成形过程中兼顾了产品性能,且提高了材料利用率,材料利用率最高可达51.5%。经过实际生产验证,该套模具使用过程中运行平稳,所得冲压产品质量满足设计要求,级进模设计合理。     

接插件引线脚多工位级进模设计

分析了接插件引线脚的成形工艺,介绍了冲压零件的排样设计及凸模刃口外形的分割方式,确定了多工位级进模的总体结构。模具包括冲裁、弯曲、整形、冷镦、压印等多道成形工序,模具结构设计合理,自动化程度高,可为类似零件的模具设计提供参考。     

左前座椅外侧后支架级进模设计

通过分析汽车左前座椅外侧后支架的成形工艺,将切口、拉深、冲孔、翻边、冲侧孔、落料、切断等工序合理安排在级进模的不同工位,缩短了成形工艺路线,避免了支架在拉深成形过程中产生质量缺陷,实现了高效、高质量生产。模具结构设计合理,生产的零件质量稳定,可为类似零件的成形提供参考。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

汽车开关接触片冲裁拉深级进模设计

通过对汽车开关接触片的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、切口、多次拉深、切边、冲槽、十字处凸台成形、整形、切断等成形工艺,设计了排样图及模具结构,还介绍了冲裁拉深级进模的结构特点和主要零部件的设计。经实际生产证明:模具结构布局紧凑、结构合理,拉深成形的零件质量可靠,生产效率高,对类似零件的级进模设计具有一定的参考作用。     

支承座多工位级进模设计

根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

壳体零件多工位拉深级进模设计

通过对某壳体零件冲裁、拉深及胀形工艺的分析,制定切实可行的排样方案。针对胀形工位,设计了一种金属弹性胀形凸模,实现了对零件局部小变形胀形。采用分段拼合模板结构,设计了一副多工位拉深胀形级进模,该模具便于维修和更换易损零件,具有模具使用寿命长、制造成本低的特点。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

汽车后侧板多工位级进模设计

分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。     

后门限位扣多工位级进模设计

分析了后门限位扣的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后门限位扣多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构,解决了零件定位精度等问题。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。成形工序中打薄圆角过渡处后,实现了在直壁上切断,解决了分离切断的问题。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足座椅加强板零件的大批量生产需要。     

接触器托架级进模设计

通过针对该制件的结构特点及技术要求分析,正确、合理的选择所需设计、制造级进模所应对的各分解工位后冲裁、冲切外形及型孔和各工位成形工艺的顺序排列要求。同时介绍了模具主要工作零件及模具的总装结构设计。     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

齿形链板冲裁模优化设计

针对齿形链板在级进模成形时,存在冲裁光亮带和链板平面度达不到要求的问题,对零件排样和模具结构进行了优化。优化后的零件排样采用双排齿尖部交错排列方案,可同时成形内接触内链板和外接触内链板。零件外形冲裁和落料采用镶嵌式结构,便于通过更换模具部件生产不同尺寸的链板零件。实践证明,模具结构设计合理,生产效率高,满足客户的要求。     

压盖多工位级进模设计

设计了一副压盖件多工位级进模,可完成冲裁、切舌、拉深、整形、冲孔和翻孔等多道工序。在排样设计过程中,根据制件的外形结构特点,在坯料的两边设置了细条状载体。该载体具有一定的强度和塑性,除了能带动坯料向前送进外,还能在定位机构的作用下随着制件的变形产生伸缩,以补偿制件变形产生的送进步距误差,保证级进模的每一工步的步距不变。该载体的设计思路和方法可以为级进模设计人员在遇到同类制件成形时提供参考。     

微电机连接簧片多工位级进模设计

分析了微电机连接簧片成形工艺,介绍了连接簧片排样方案与多工位级进模结构,级进模包括冲裁、弯曲、卷圆等多种工序。生产实践表明:级进模结构合理,能保证产品质量,生产率高,可供类似零件的成形提供参考。