MTBE装置的全流程模拟与优化

采用Aspen Plus软件,对MTBE(甲基叔丁基醚)装置进行了全流程模拟,模拟结果与实际值吻合良好。在此基础上,考察了工艺参数对催化精馏塔、萃取塔和甲醇回收塔影响,得到了优化的工艺参数:醇烯比为1.5,催化精馏塔回流比为1.05,萃取塔溶剂比为0.21,甲醇回收塔塔顶采出率为0.107,甲醇回收塔回流比为5。通过工艺参数优化,MTBE产品质量分数达98.8%,MTBE回收率达99.71%,异丁烯转化率达98.52%,催化精馏塔和甲醇回收塔的总热负荷可降低7.4%。     

反应精馏制备MTBE的过程模拟与优化

使用Aspen Plus11.1模拟甲醇与异丁烯反应精馏制备MTBE的过程研究,对进料温度、进料位置、回流比进行了灵敏度分析,得到较佳工艺参数为:进料温度是70℃;进料醇烯物质的量比是2∶1;进料位置是第10块塔板;回流比是5。模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,指导MTBE的工业生产提供参考。     

MTBE生产过程中醇烯比的调整

论文主要论述了MTBE生产过程中醇烯比不合适需调整时的征兆迹象及调整方法。即通过观察反应器床层的温度的变化,反应器上下差压的变化,催化蒸馏塔灵敏板温度的变化,催化蒸馏塔底温度的变化,甲醇萃取塔及回收塔负荷和循环甲醇量的变化,MTBE产品中碳四、碳八、MSBE含量的分析变化,原料中异丁烯的含量、甲醇的纯度变化等这些迹象,提前预判,通过调节醇烯比这个手段进行调节,避免操作波动和引起事故,从而保证装置安稳长满优生产。     

气体分馏装置丙烯精馏塔的工艺优化探究

通过对气体分馏装置丙烯精馏塔的主要工艺参数进行调整，分析进料组成、回流比、塔压和温度的变化对丙烯精馏塔顶丙烯纯度的影响，优化丙烯精馏塔工艺操作，保障丙烯产品体积分数(?)≥99.50%,达到合格标准。     

萃取精馏分离二氯甲烷和甲醇的过程研究

采用萃取精馏技术对二氯甲烷和甲醇的共沸体系进行分离,以水为萃取剂,通过Aspen Plus软件对该过程进行工艺流程模拟,并利用灵敏度分析模块对萃取精馏塔的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比和溶剂回收塔的理论板数、进料位置、回流比等参数对分离效果的影响进行了详细分析,确定了最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数为28,原料进料位置在第14块板,萃取剂进料位置在第4块板,溶剂比为0.6,回流比为1.6,塔顶产品二氯甲烷含量达到99.7%;溶剂回收塔理论塔板数为22,进料位置在第16块板,回流比为1.8,塔顶甲醇含量达到99.8%。在上述模拟优化的基础上进行了实验验证,实验结果与模拟结果相一致,验证了模拟结果的可靠性。最后,对某药厂年处理量为6 200 t的分离过程进行设计。     

萃取精馏分离二氯甲烷和甲醇的过程研究

采用萃取精馏技术对二氯甲烷和甲醇的共沸体系进行分离,以水为萃取剂,通过Aspen Plus软件对该过程进行工艺流程模拟,并利用灵敏度分析模块对萃取精馏塔的理论板数、进料位置、溶剂比、回流比和溶剂回收塔的理论板数、进料位置、回流比等参数对分离效果的影响进行了详细分析,确定了最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数为28,原料进料位置在第14块板,萃取剂进料位置在第4块板,溶剂比为0.6,回流比为1.6,塔顶产品二氯甲烷含量达到99.7%;溶剂回收塔理论塔板数为22,进料位置在第16块板,回流比为1.8,塔顶甲醇含量达到99.8%。在上述模拟优化的基础上进行了实验验证,实验结果与模拟结果相一致,验证了模拟结果的可靠性。最后,对某药厂年处理量为6 200 t的分离过程进行设计。     

共沸精馏回收乙酸仲丁酯的工艺流程参数优化

设计了一种用于处理乙酸仲丁酯副产物回收工业级乙酸仲丁酯的新工艺,并应用Aspen软件对该工艺中共沸精馏塔的理论塔板数、回流比、共沸剂的量、进料位置及进料温度和甲醇回收塔的理论塔板数、回流比及进料位置等工艺参数进行灵敏度优化与分析。最终优化后的模拟结果为：共沸精馏塔处理负荷按2.4 t/h计时,其塔板数为54块,塔顶的回流比为10,共沸剂进料量为1.8 t/h,进料位置为第30块板,进料温度为40℃,塔釜乙酸仲丁酯纯度99.0%达到工业级;与乙酸仲丁酯共沸精馏塔配套负荷的甲醇回收塔,理论板数为24块,塔顶的回流比为8,原料液进料为第20块板,甲醇纯度达到96%以上,甲醇含水量小于0.15%,达到工业一等品质量要求。经济效益分析的结果表明本工艺具有良好的经济效益。     

无模型控制器在MTBE装置上的应用

主要介绍无模型控制器在MTBE装置碳四精馏塔、甲醇回收塔的塔盘 /塔底温度控制方面的应用,并对实际使用效果进行分析。     

MTBE装置工艺中危险因素分布初探

MTBE装置从加工原料到产品均为易燃易爆并易挥发物质,一旦泄漏其蒸气就可能与空气混合形成爆炸性气体混合物,且发生的醚化反应为中强度放热反应,因此本装置存在的主要危险因素为火灾爆炸。对比MTBE装置中的催化蒸馏塔、甲醇萃取塔和甲醇回收塔装置的危险因素,找出MTBE装置的危险隐患分布。     

萃取精馏分离甲醇-乙酸乙酯的模拟研究

通过Aspen Plus化工流程模拟软件,利用萃取精馏法,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂,对甲醇-乙酸乙酯共沸物进行了分离模拟研究。确定最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数41,混合物进料位置25,萃取剂进料位置4,回流比2.1,溶剂比3.8;溶剂回收塔理论板数12,进料位置7,回流比0.7。萃取精馏塔塔顶乙酸乙酯质量分数达99.80%,溶剂回收塔塔顶甲醇质量分数达99.74%。对分离过程优化操作及设计提供了理论依据。     

丙烯中甲醇含量超标的原因分析及解决措施

丙烯是聚丙烯装置的原料,丙烯中甲醇的含量超标会弱化丙烯聚合反应,影响聚丙烯装置中催化剂的性能,增加剂耗,影响产品质量,因此必须严格控制丙烯中甲醇的含量。本文对气体分馏装置产品丙烯中甲醇含量超标的原因进行分析,提出了迅速降低丙烯中甲醇含量的措施。结果表明,采取降低汽油醚化及MTBE装置催化蒸馏塔回流罐顶部气相放空的甲醇含量,提高双脱装置水洗罐除盐水的水洗量,提高丙烯塔底的温度,加大塔顶回流比等措施,可对丙烯塔中的甲醇进行有效提浓,高浓度混合物可从丙烯塔底部快速排出,进而有效提高丙烯产品质量,减少经济损失。     

酯交换法合成碳酸二甲酯工艺模拟与分析

通过化工流程模拟软件Aspen Plus对酯交换法合成碳酸二甲酯(DMC)流程中的反应精馏塔、萃取精馏塔及萃取剂回收塔的主要操作参数进行了优化分析,得到了精馏的最佳操作条件:原料碳酸乙烯酯和甲醇的进料位置分别为第7块、第26块塔板,回流比约0.58;萃取精馏塔中萃取剂和DMC-甲醇二元共沸混合物的进料位置分别为第5块、第27块塔板,回流比约1.0;萃取剂回收塔只有一股进料,进料位置为第6块塔板,回流比约1.7。     

2000t/a哌啶醇连续精馏分离的模拟计算与应用

利用Aspen Plus软件对2,2,6,6-四甲基-4-哌啶醇的精馏分离过程进行了模拟计算。物性方法选择NRTL模型,并通过Properties Estimation模块进行了物性估算,得到了数据库中缺少的物性数据。采用DSTWU简捷蒸馏模型对精馏塔进行了设计计算,得到了回流比、塔板数和温度等操作参数。然后利用RadFrac模型对精馏塔进行了严格计算,并对工艺参数进行了灵敏度分析,从而得到适宜的塔板数和回流比使哌啶醇产品的质量分数达到99.90%。工程应用的结果表明,理论计算与实际吻合较好,相对误差在2%以内。     

甲醇回收装置的模拟及优化

利用ASPEN PLUS对甲醇回收装置进行了全流程模拟,并对甲醇萃取塔萃取水量,甲醇回收塔理论板数、进料位置、回流比进一步优化分析,得到最优工艺参数:甲醇萃取塔萃取水量为3500 kg/h,甲醇回收塔理论板数为17块,进料位置为第8块,回流比为7.5。     

联产甲基叔丁基醚和叔丁醇的工艺模拟研究

文中提出了一种联产甲基叔丁基醚和叔丁醇的新工艺。新工艺不但可以同时生产MTBE和TBA,而且避开了TBA和水共沸难分离的问题,省去了萃取甲醇水的精馏过程等特点。选用NRTL活度系数法和修正了的SRKM状态方程法对其进行工艺流程模拟,首先对其各个单元进行模拟,对其主要操作参数进行灵敏度分析和优化,分别确定醇化反应器、醚化反应器、催化精馏塔、甲醇萃取塔、MTBE和TBA分离塔的操作压力、温度、塔的进料位置、回流比等操作参数,然后对整个联产工艺作全流程模拟并优化,分别得到纯度(质量分数)为99.5%MTBE和99.9%TBA产品,混合C_4中异丁烯转化率为99.9%。     

醋酸甲酯水解新工艺过程模拟计算

本文利用已有的热力学、水解反应动力学模型以及现有催化填料的基础数据,提出了醋酸甲酯水解工艺新流程,采用催化精馏塔代替老工艺中的固定床水解反应器,分析新工艺中各塔的进料位置、回流比等灵敏度参数确定了新工艺的优化操作参数。通过全流程模拟优化,得到了各塔较佳的操作参数,在优化操作条件下醋酸甲酯总水解率达到100%,甲醇和醋酸质量浓度分别为99.97%与95.00%,为醋酸甲酯催化精馏水解新工艺的工业应用提供了基础数据。     

DCCU混合C4中异丁烯醚化制MTBE的一种新工艺模拟

文章提出了醚化制MTBE工艺方案,并对该工艺方案用Aspen Plus进行了工艺模拟。结果表明在醇烯比保持在1.0左右时,反应器采用膨胀床反应器,催化剂为D00B,通过催化蒸馏塔所得甲基叔丁基醚(MTBE)纯度达到99.2%,异丁烯的转化率接近100%。并计算了反应器和催化蒸馏塔大小。     

利用SMAR CD600智能调节器实现MTBE装置醇烯比自动控制

在MTBE生产中，利用SMARCD600智能调节器实现MTBE装置醇烯比（甲醇和C4中的异丁烯摩尔质量比为1．15）自动控制。     

萃取精馏分离制药废液中乙酸乙酯-异丙醇的模拟与优化

利用Aspen Plus化工流程模拟软件采用萃取精馏法,以二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂,对乙酸乙酯和异丙醇共沸体系的分离进行了模拟和优化。确定最优工艺参数为:萃取精馏塔理论板数43,混合物进料位置28,萃取剂进料位置4,回流比2.3,溶剂比4;溶剂回收塔理论板14,进料位置8,回流比1。萃取精馏塔塔顶乙酸乙酯含量99.80%,溶剂回收塔塔顶异丙醇含量99.40%。对工业化分离过程优化操作及设计具有指导意义。     

丙烯精馏过程模型及模拟优化

基于丙烯精馏过程的实际运行数据,建立了能够良好描述装置实际运行工况的模型,实现了对丙烯精馏过程的流程模拟。据所建模型,研究了进料组成、丙烯产品中丙烷浓度控制指标、回流比和进料负荷等变量对装置稳定运行的影响,分别从精馏塔的进料位置和操作参数两方面提出了优化建议。即根据进料组成的变化范围,在精馏塔的适当部位增开一个进料口,实现根据进料组成变化灵活调整进料物料的进料板位置;正常进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度的合适控制范围是3000～5000μL/L,合适的回流比范围是12.5～14.0;高进料负荷下,丙烯产品中丙烷浓度控制在6000μL/L的上限附近,循环丙烷中的丙烯浓度控制在6%左右,低进料负荷下,丙烯产品纯度与正常负荷下的控制范围一样,降低循环丙烷中丙烯浓度控制指标至2%左右。