靠模式弯箍机构设计与转角数模修正

为提高钢筋任意角度(-180.～180.)连续自动弯曲成形精度和效率,引入靠模成形设计方法,提出了一种新型箍筋模钢筋弯箍设计方案.基于弹复理论,建立了钢筋弯曲过程中弯箍转盘转角与钢筋弯曲成形角度之间的函数关系式.运用ANSYS/LS-DYNA非线性有限元分析软件建立了弯箍系统的有限元模型,验证了弯箍转盘转角与箍筋角度之间的数学模型的精确性,基于对钢筋不同成形角度的回弹角度模拟,对转盘转角数模进行了修正.结果表明,该机构设计合理,满足柔性生产要求,便于实现高精度成形自动控制.     

自动钢筋弯箍机的设计

提出了一种应用于钢筋弯箍的弯箍机器,可以实现对放在工作台上的钢筋进行弯箍处理。介绍了自动钢筋弯箍机的总体机械结构方案及相关的硬件电路,编制相应的软件程序。在原有钢筋弯曲机的基础之上,对其进行一系列的改进,以满足高水准建筑工程的需求。     

管材拉弯工艺及数值模拟分析

拉弯是管材弯曲成形的重要工艺方法,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下的管材拉弯成形过程进行了数值模拟,通过改变相对弯曲半径R/D和相对弯曲厚度t/D,分析了拉弯工艺参数对成形过程的影响。研究结果表明:通过增大相对弯曲半径R/D或增大相对弯曲厚度t/D,降低弯曲件的等效应力,可以有效控制弯曲件壁厚的变化,有助于提高管材拉弯成形的质量。     

大弯曲半径管材推弯回弹有限元分析

大弯曲半径管材是在推弯机的推弯过程中成形的,因在推弯过程中,模具与管坯间各参数的相互影响导致管坯在推弯成形后,不可避免的产生回弹角,因而影响了管坯在后期应用中的精度和准确率。因此采用动态有限元平台ABAQUS/Explicit软件对大弯曲半径管材的推弯成形建立符合实际推弯参数的有限元模型,并通过有限元数值模拟对推弯过程中影响回弹角的主要因素:相对弯曲半径R/D、相对壁厚D/t、摩擦系数、以及材料的硬化指数和强度系数进行有限元分析,并得出这些参数对回弹角影响的规律曲线。     

箍筋多边形成型建模及分析

为明确箍筋多边形成型过程中其成型状态与箍筋拉力的关系,将箍筋拉弯过程分成先大挠度弯曲变形后拉直两个阶段;首先建立箍筋大挠度弯曲变形的悬臂梁力学模型,分析自由端上的压力与成型参数的关系;然后建立箍筋拉直的力学模型,得出箍筋拉力与位移的关系。根据上述力学模型,计算得到了在成型参数一定的情况下成型状态与成型拉力的关系图,给出了保证箍筋成型的拉力值。拉力波动方程分析表明在多边形箍筋角速度一定的情况下拉力的波动对箍筋成型状态的影响较小可以忽略不计。仿真表明:将箍筋拉弯过程看成先大挠度弯曲变形后拉直两个阶段,是获得箍筋成型状态与箍筋拉力定量关系的有效途径,建立的成型状态与成型拉力的关系图对多边形成型具有理论指导意义。     

下弦节点预埋钢筋弯曲成形工艺及模具设计

正预埋钢筋是规格为φ32mm带有纵肋的月牙肋钢筋,纵肋高度为2.4mm,实际外径在φ33.7~φ35.2mm之间,零件长度为1200mm。为增加预埋钢筋的锚固力,设计弯曲面不在同一个平面上,其弯曲截面互相垂直。预埋钢筋3D模型如图1所示。1.零件工艺性分析(1)弯曲成形方式预埋钢筋技术条件要求采用机械冷弯方式,若不对钢筋进行加热,仅靠手工很难弯曲成形。采用车间3000kN摩擦压力机进行冲模压弯成形。     

基于UG-PDW的定位弯架冲模设计

针对弯曲成形件冲模设计的多工步性、刀口分解的合理性和成形零部件的多样性，以一个典型的定位弯架为例，介绍了一种快速、专业的统一解决方案——基于UG—PDW的参数化冲模设计。此定位弯架包含了1个Z形弯曲，并且在此弯曲中的料被冲除，在实际冲压当中弯曲很可能会有少许扭曲现象，针对这种情况本文提出了一种解决扭曲的设计方法供参考。     

网格式整体壁板自适应增量弯曲工艺知识库

针对网格式整体壁板数字化加工制造的需求,开发了自适应增量弯曲工艺知识库系统.阐述了系统的体系结构与实现方法,提出了基于工艺特征方程的自适应方法.根据增量成形以及自适应控制的基本理论,系统能够按照一定的计算法则,给出待加工件的弯曲工艺参数,实现了网格式整体壁板增量弯曲成形过程中的工艺参数自动预测.     

钢板弯曲成形吊叉

起重机械经常采用钢板弯曲成形的吊叉。文中介绍几种常用的钢板弯曲成形工艺方法,例如三辊滚弯、四辊滚弯和利用胎具压弯;对钢板弯曲时弯曲力进行了估算,对吊叉弯曲段的表面压力进行了分析。提出了吊叉设计制造时的结构方案与注意事项。     

型材变曲率滚弯过程有限元模拟

采用大型有限元分析软件ANSYS建立了型材滚弯成形弹塑性有限元模型,成功地完成了型材变曲率滚弯过程的数值模拟,数值模拟结果与生产实际情况符合较好。利用有限元模型,分析了变曲率型材零件滚弯成形后的残余应力分布,研究了滚弯成形后型材剖面角度的变化,可以为实际生产过程中参数的选择和滚弯工装的设计提供有力的帮助。