烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征，分析其形成条件，计算验证并探讨垢物的形成过程，并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化，未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦；部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽，进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度，转化为液相黏性物质；携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用，黏附到易结垢部位，形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果，调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟机结垢的成因分析及防范措施

通过对烟机垢物的元素和晶体组成进行表征,分析其形成条件,计算验证并探讨垢物的形成过程,并提出应对防范措施。烟机结垢过程为：极少数原料油滴在反应汽化段内未完全汽化,未汽化油黏附在催化剂细粉表面并缩合生焦;部分焦炭颗粒未在再生器内烧尽,进入烟道后继续燃烧达到细粉的熔融温度,转化为液相黏性物质;携带微量高温熔融粉尘的烟气在三级旋风分离器下料口、烟机叶片等部位受高速离心作用,黏附到易结垢部位,形成无定形垢物。可通过提升原料油喷嘴雾化效果,调整合适的剂油比和系统细粉含量来减少烟机结垢。     

烟机结垢原因分析及预防措施

单级烟机轮盘结垢是不常见的问题，由此而引起的烟机振动严重地影响了装置的正常运行。通过结垢原因分析，找到了解决问题的办法，保证了烟机的正常运转。     

催化裂化装置烟气轮机频繁结垢振动故障研究与对策

炼油企业催化裂化装置烟气轮机常因结垢严重、不规则脱落引起烟机振动超标,频繁检修,无法长周期运行。针对中国石油化工股份有限公司广州分公司蜡油催化裂化装置烟气轮机故障,从催化剂粉尘构成和旋风分离系统运行状况分析了产生结垢的原因,从烟气轮机结构和轴承箱强度、刚度等方面分析了发生振动的原因。针对性地实施了旋分系统改造方案和烟机更新改造措施,有效地解决了烟机频繁结垢和振动超标的问题,年节省费用约1 039万元,效果显著,实现了烟机长周期运行,提高了装置烟气能量回收率。     

催化裂化烟机结垢原因分析及对策

催化裂化烟机结垢是影响装置长周期运行难题之一,结垢的原因非常复杂,影响因素较多。对烟机垢样组成、三级旋风分离器粉尘浓度、以及三级旋风分离器效率进行了分析,探讨了烟机结垢的原因。三级旋风分离器在负荷增加、效率下降的情况下,大量的催化剂细粉特别是其中的Ca,Fe,Na,Ni等金属在500～600℃的高温湿热环境中容易形成低熔物,在烟机低速区沉积、黏结,逐渐形成坚硬的结块,从而引起转子动不平衡并导致动静摩擦,烟机振动上升。为了不影响装置生产,对烟机在线检修提出了相应措施,延长了烟机运行周期。装置停工检修时,集中解决了三级旋风分离器效率低的问题,消除了烟机振动问题。     

应用振动分析理论确保烟机在高振幅情况安全运行

三催化四机组烟气轮机由原来的双级结构改为单级,投用后出现振动高的问题,在运行中通过采用多种监测手段对振动原因进行监测分析并采取相应的对策,保证了烟机在高振幅情况下安全运行。     

催化装置烟机振动原因分析

催化装置的安全运行和能源消耗与烟气轮机的平稳运行有较大关系。本文分析了导致催化装置烟机振动的原因,结合实践经验,就如何有效降低催化装置烟机振动进行了探讨,提出了有关建议。     

催化裂化装置烟气轮机结垢分析

针对金陵分公司Ⅱ套催化裂化装置烟气轮机结垢问题，提出并采取了原料、催化剂、操作条件、工况诸方面的改进措施，实现了烟气轮机长周期运行。     

烟气轮机结垢机理及结垢过程浅析

烟气轮机(简称烟机)结垢是当前困扰机组运行的一个难题.文章对影响催化剂细粉颗粒附着的作用力进行了分析,并对催化剂细粉的烧结机理进行了探讨,分析了细粉浓度、细粉粒径、催化剂元素组成等对烟机结垢的影响.同时,还对催化剂细粉颗粒在烟气轮机中的结垢过程进行了进一步分析,得出烟机结垢的关键条件是高浓度超细粉颗粒的存在的结论.细小...     

不停车清除烟气轮机结垢的实例分析

烟气轮机运行工况恶劣,催化剂易在烟气轮机上沉积结垢,造成烟气轮机轴振动超标,通过对此类振动成因分析,提出了调整烟气轮机负荷、轮盘冷却蒸汽、密封蒸汽及烟气温度的方案,保证烟气轮机长周期安全运行。     

催化裂化装置烟气系统设备结垢分析与对策

分析了催化裂化装置烟气系统设备结垢的原因,认为所使用催化剂配方中添加的降烯烃成分是导致催化剂细粉粘附的直接原因;而装置扩能没有更换烟气系统设备导致设备超负荷运转也是产生结垢的重要原因;文丘里管型临界流速喷嘴的设计缺点,各级旋分器失效导致进入烟机的烟气粉尘含量超标,也是烟机叶片结垢的主要因素。利用停工检修的机会,更换一二级旋分器、更换临界流速喷嘴并扩大孔径、采用低速喷嘴取代高速喷嘴控制系统催化剂细粉含量,使烟气系统结垢标本兼治。再生烟气系统连续运行17个月,没有出现较明显的结垢现象。实现了再生烟气系统与装置的长周期同步安全运行。     

催化裂化装置烟气轮机出入口管道设计

介绍了烟气轮机在催化裂化装置中的作用,烟气轮机进出口管道设计要点,波形膨胀节的应用,管道支吊架的设置等。在实际工程设计中,采用以上方式的设计,得到了很好的效果,如湛江石化0.5 Mt/a重油催化裂化装置和荆门石化1.2 Mt/a FDFCC-Ⅲ装置等。     

催化烟机实际回收功率影响因素的探讨

通过对催化裂化装置烟机实际回收功率问题进行探讨,全面分析主风总量、装置加工量、烟机入口压力、烟机出口压力、烟机入口温度、气温、双动滑阀开度、烟机结垢等如何影响烟机实际回收功率。分析得出:烟机入口压力控制在252~264 kPa;烟机出口压力控制在5~8 kPa;烟机入口温度控制在674~680℃;关闭或稍开双动滑阀;优化反再操作,控制烟气中催化剂细粉含量在较低水平,烟机入口烟气催化剂细粉密度小于200 mg/m3;主风量调整过程要缓慢等结论使烟机实际回收功率保持在较高水平。同时提出多项维护烟机长周期高效运行的建议措施:严格控制烟机入口烟气温度小于680℃;烟机轮盘温度控制高限340~350℃,以防止催化剂细粉结垢严重;烟气管线加固保温以减少烟气输送过程中的热损失等,力保烟机高效长周期高效运行。     

烟气轮机优化设计与改造

针对中国石油化工股份有限公司茂名分公司第二套催化裂化装置烟气轮机存在的气流冲刷、催化剂堆积、效率较低等问题，进行原因分析并加以优化设计与改造，以实现高效率和长周期稳定运行的目标。     

烟气轮机轮盘裂纹原因及预防措施

针对两起烟机轮盘出现裂纹的情况,分析了动静部件的摩擦、离心力、热应力及交变热应力交互作用产生裂纹的原因.为防止烟机轮盘产生裂纹,必须保证轮盘材料的性能及其稳定性,严格控制加工及装配质量,避免静止件与轮盘的摩擦,同时要严格控制工况的平稳.烟机轮盘裂纹的修复,要视轮盘裂纹的具体情况制定出合理的方案,并进行必要的安全评价.通过对烟机轮盘材料、制造、装配、修理和运行全过程的严格控制,能够进一步提高烟机轮盘的可靠性和经济性.     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

催化裂化装置烟气管道的设计

介绍了烟气管道系统各段管道的设计方法，特别是减小烟气轮机进出口管嘴受力的方法。     

确保烟气轮机长周期运行的措施

借鉴其他单位的烟气轮机运行经验,根据中国石化集团清江石油化工有限公司0.5 ML/a重油催化裂化装置烟气轮机运行存在的问题,从公用工程、工艺操作、设备、仪表、电气等方面找出故障源,重点从工艺使用、仪表及电气等内部控制的角度,介绍所采取的技术措施及管理经验。该公司催化裂化装置烟气轮机组烟气轮机投用十年来,运行情况良好,没有因烟气轮机自身故障导致非计划停机,创造了可观的经济效益。