塑料碗注射模冷却系统设计与分析

分析了塑料碗的注射模型和注射模的结构,采用田字形和s形冷却水路,设计冷却系统;对比两种水路冷却方案,分析冷却10min后塑料碗的温度场分布、钢模具块表面和内部温度场的分布,得到S形冷却方案优于田字形,为了实现更好冷却效果,提出优化模型。分析管道流和传热方程,得到冷却影响因素,并用优化模型分析温度场分布及验证了水力流速、管道材料、表面粗糙度对冷却起着决定作用。     

模内组装注射成型微小塑料铰链的极冷装置研究

分析了将极冷策略应用于模内装配注射成型微小塑料机构所面临的难题。通过将半导体制冷片嵌入模具核心位置、以热管为导热媒介,合理设计隔热部件及散热机构,提出了一种实用性强、能够快速降低模具微细型芯的温度,从而使与其接触的聚合物熔料表面被迅速冷却的成型方案。设计了一套用于在单料筒微注塑机上以同种注射材料进行模内组装微小塑料铰链的关键位置控温系统,以实现有效缩短微小塑料机构的模内组装成型周期,保证微小塑料机构的成型质量和配合间隙。     

基于UG和Moldflow的充电器下盖的模具设计及工艺优化

根据塑件的特点,运用三维软件UG对充电器下盖进行三维实体造型,并运用其Mold Wizard模块进行了整副注射模结构设计。运用有限元软件MoldFlow对该塑件注塑成型过程进行了分析,得到了合理的浇注系统、冷却系统与成型工艺参数,并依此在UG设计的原模具上进行了重新修改。与传统的注射模设计方法相比,CAD/CAE技术的应用有助于提高注射模设计的效率,缩短模具的研发周期,对塑料注射模企业有一定的指导意义。     

透明塑料罩壳注射模设计

对透明塑料罩壳注射模结构，采用点浇口进料。模具定模型腔镶件采用了双层循环冷却方式，动模型芯镶件采用了并行隔片循环冷却方式，模具注射成型后能充分冷却，既缩短了成型周期，又提高了产品质量。     

手柄铸造模数控加工编程与开模温度的数值模拟

根据手柄的几何图形,由椭圆方程、圆方程及切线斜率相同的性质列出了特殊点坐标值的非线性方程组,使用二分法完成其方程组的求解;在编程软件中编写程序完成二分法的迭代计算,生成了手柄车削加工程序生成计算器;在铸造生产过程中,需合理设置冷却时间。借助有限元分析软件,建模并充分考虑铁和型砂材料的导热系数、密度等物理属性,进行了瞬态温度场的数值模拟,得出了温度场分布云图,根据温度场云图确定了10 h的合理冷却时间。     

Moldflow/MPI在双色注射成型中的应用

利用三维模拟软件Moldflow/MPI对MP3内、外壳双色注射成型过程进行模拟分析,对熔体充模时间、塑料熔体温度分布、塑件冷却温度和塑件翘曲进行分析比较,优化了双色注射成型工艺及模具设计。     

模具加热和冷却循环有限元模拟分析

使用ABAQUS有限元软件,对某型号模具加热和冷却过程中的温度场进行了计算分析。计算传热系数时,水与金属水道之间的热交换,选用的方程是强制对流形式下的方程,取用的传热系数为5213 w/m2.°C。计算表明,经过18.5 s后,动模加热到120°C以上,经过123.3 s冷却后,动模的整体温度降低到60°C以下。通过修改模具结构或者注射工艺参数,可以大大降低模具的冷却时间,提高生产效率。     

塑料反射器注射模设计

分析了塑料反射器的结构与成型工艺,并对其不合理的结构部分进行了改进。明确了模具设计的重点,分析了2种模具设计方案。详细介绍了模具分型面、浇注系统和冷却系统设计,经试模和批量生产验证,模具结构设计合理,塑件成型质量好,成品率高。     

基于有限元技术的车用油底壳浇注系统优化设计

使用注射成型工艺生产汽车油底壳是汽车轻量化设计中"以塑代钢"的有益尝试。在该塑件注射工艺设计中,合理选择浇口位置和数量是后续工艺设计的关键前提。应用注射有限元分析软件对浇口位置和数量进行了分析,设计了两种合理的浇注系统方案。通过对比分析两种方案下的塑料熔体的充填时间、气穴位置、熔接线分布等工艺因素,比较了两种浇注系统方案的综合性能优劣,为塑料油底壳注射模的设计提供了参考。     

塑料注射模具CAD技术(七)

<正> 第七讲 注射模冷却系统模拟 在注射模设计过程中,模具设计人员往往把注意力集中在流道系统和顶出系统上,事先对注射模的冷却系统(又称温度调节系统)重视不够,这将导致冷却管道最后只能沿模具空余空间安置,有时甚至于无法布置。这种设计过程是不合理的,原因是冷却时间在注射成型周期内占主导地位。据统计,注射成型周期中有5％的时间用于注射成型,15％的时间用于顶出,而80％的时间用于冷却。由此可见,注射模冷却系统的设置直接影响到注塑制品的生产效率和质量。 衡量注射模冷却系统的标准有两条,第