脱碳再生塔钒化方法的改进

我厂合成氨净化采用氨基乙酸热钾碱法脱碳,流程是两次吸收两次再生。原设计塔内装填物是陶瓷拉西环,因瓷环传质效率低,后改为碳钢鲍尔环。投入使用前必须通过钒化处理来钝化设备及填料以达到防腐的目的。     

脱碳双塔变压再生工艺的改造

河南平顶山飞行化工（集团）有限公司合成氨脱碳系统采用的是氨基乙酸热钾碱法脱碳，属单塔吸收、单塔再生工艺，后将吸收塔改为2200／2800mm。随着生产成本的增加，已不能满足扩大再生产、高产低耗的需要，因此该公司决定对一期合成氨脱碳系统进行双塔变压再生工艺改造。[第一段]     

双活化催化热钾碱法脱碳运行小结

我厂是以煤焦为原料，年产8万吨合成氨的中氮厂，采用常压持胶脱硫，中温变换，二乙醇胺、氨基乙酸为双活化剂的热钾碱法脱碳和铜洗流程。脱碳系统经过改造与工艺条件的调整，负荷增加到原设计的118％，运行稳定，净化度在0．4％以下。现将运行情况总结如下。1简况我厂脱碳装置是1991年改产尿素时设计、安装、投运的，采用双活化催化热钾碱法脱碳，半贫液四级闪蒸工艺，即是以K。CO。为吸收剂（以K2O计为200g／L），硼酸为助催化剂，二乙醇胺、氨基乙酸为双活化剂，其浓度设计值均为15g／L，同时以机为缓蚀剂（以V2O5计为7g／t）。工艺…     

我厂本菲尔脱碳工艺运行总结

我厂利用炼厂尾气生产合成氨,原设计能力为年产合成氨6万吨,尿素11万吨。后经挖潜改造,实际生产能力可达合成氨8万吨,尿素12万吨。原设计脱碳工序采用环丁砜-一乙醇胺法脱碳工艺。1988年7月改造为本菲尔(Befield)法脱碳工艺,10月上旬投产。     

200kt／a国产化合成氨装置脱碳系统改造

川化股份公司化肥厂200kt／a合成氨装置脱碳系统采用的是二乙醇胺催化热钾碱法（即苯菲尔法）脱碳,它的任务是将工艺气中的CO2含量脱至≤0．1％,并将溶液再生释放出的CO2含量≥98．5％的再生塔出塔气送人尿素系统作为生产尿素的原料。     

我厂RNH脱碳改DETA脱碳运行小结

一、概述我厂是以煤焦为原料年产合成氨6万吨的中氮厂,采用ADA法脱硫,中温变换,氨基乙酸(RNH)热钾碱液脱碳和铜洗流程。1985年达到设计能力。但,脱碳工序能耗较高,再生塔出口水碳比为2.2～2.5,脱碳出口碱洗气CO_2含量在高负荷时平均为0.78％。今年厂里决定合成氨生产能力扩大     

CO2再生气低位能余热的回收利用

我厂是以无烟煤为原料,年产8万吨合成氨的中型氮肥厂。脱碳采用二乙撑三胺催化热钾碱法,从再生塔顶出来的CO_2再生气温度达98℃,汽/气在2.0左右。原设计CO_2再生气采用工业水冷却,大量余热传给工业水排到地沟,余热浪费很大。为了节能降     

我厂联醇装置投运小结

1简况我厂是以煤焦为原料年产8万吨合成氨的中氮厂。采用常压拷胶脱硫，中变串低变，热钾碱法脱碳净化和铜洗精炼流程。为了摆脱变换系统阻力大、铜洗负荷重、合成氨系统不能稳定运行的困境，1996年5月建成一套年产2万吨联醇工艺装置，并入合成氨系统后，达到了节能降耗的目的，运行稳定可靠。联醇采用资江氮肥厂设计的部分原料循环的工艺流程。循环机采用原合成氨系统的ZD－650型往复式循环机。通过调节变换气中CO的含量来控制联醇合成塔的负荷。合成的粗醇经双塔精馏得到合格的甲醇产品，废醇水送造气废热锅炉使用，达到零排放。合成塔…     

脱碳高压再生塔事故原因分析及处理

我公司是70年代初期建成投产的中型化肥企业,原设计能力为年产合成氨6万t、尿素11万t,经过近年来的一系列改造,达到了年产合成氨12万t、尿素20万t的生产规模.原料气的净化采用改良三触媒流程,脱碳溶液再生采用低供热源变压再生技术,两项技术实施后,吨氨消耗降低,产量增加,一次碱洗出口CO2含量降低了3.87%,二次碱洗出口CO2含量降低了0.04%,低变出口CO含量降低了0.02%,甲烷化温差降低了6.8C,化工原料吨氨成本下降了3.53元,吨氨低压蒸汽消耗下降了847 kg,精制气甲烷含量由1.24%下降为0.66%,但脱碳再生系统关键设备高压再生塔从1997年开车以来,由于设计存在缺陷与认识不足,发生了多起事故,严重影响了生产,后通过一系列改造,取得了较好的使用效果.     

耐硫低变催化剂在平顶山化肥厂的应用

平顶山化肥厂为年产8万吨合成氨、12万吨尿素的中型化肥厂,净化系统采用常压半水煤气脱硫、中温变换、变换气脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳工艺,合成气精炼工序采用锡洗流程。为了进一步降低变换工段的蒸汽消耗,减轻钢洗负荷,提高合成氨产量,我厂于1991年6月村却用原有的闲置中变炉,自行设计、改造、施工,在原变换系统增设低变流程,低变催化剂采用上海化工研究院的SB－3型球形耐硫低变催化剂,于1991年6月8日投入系统运行,至今未更换。低变炉采用原旧中变炉改造,分两段装填。为适应SB－3型低变催化剂操作温度要求,在低变炉入口管上…     

有机活化剂在改良热钾碱法脱碳工艺上的应用

1　简　介净化变换气是合成氨工艺的重要控制步骤,CO2的吸收速率与吸收剂的再生速率直接影响整套系统的生产能力。天津碱厂于1998年利用亚行贷款对80kt/a合成氨系统进行了改造,改造后的一次脱碳再生改为加压、常压双塔再生;二次脱碳保持不变。生产流程为:重油气化(2.2MPa)中温变换改良ADA脱硫一次脱碳ZnO脱硫低温变换二次脱碳甲烷化。与此同时,对一、二次脱碳的活化剂使用进行了调整,使热钾碱法脱碳活化剂的选择与使用更趋合理,效果良好。2　有机胺活化剂在我厂的应用情况我厂添加有机胺活化剂改善热钾碱法脱碳经历了添加氨基乙酸 硼酸…     

开车时减缓脱碳溶液稀释方法探讨

介绍大型合成氨热钾碱法脱碳系统工艺流程,分析在开车过程中导致脱碳溶液稀释的原因。为解决脱碳溶液稀释问题,提出了改进思路和具体措施,保证合成氨系统及时提升负荷,满足尿素装置开车时CO2的需求量。     

脱碳系统改两段再生生产总结

六十年代末、七十年代初我国自行设计的以煤焦为原料的中型氮肥厂,氨基乙酸—热钾碱脱碳系统大都采用一段再生两段吸收流程。该流程再生用蒸汽耗量高,净化度低,很难满足生产需要。1985年5月我厂脱碳系统由一段再生改为两段再生。通过一年多来生产实践证明,改造是成功的,降低了蒸汽耗量,提高了净化度,整个脱碳系统生产稳定。     

用钾碱脱碳低位热源变压再生工艺改造脱碳系统

0 前言 淮化集团有限责任公司老合成脱碳系统原为两套完全独立的吸收．再生装置，采用氨基乙酸热钾碱工艺，由于吸收能力弱，再生效果差，能耗较高。2000年公司与南化院合作，采用钾碱脱碳低位热源变压再生双塔新工艺对脱碳系统进行了改造。该工艺是在原氨基乙酸热钾碱工艺基础上改造而来的，其原理是：通过多次闪蒸，合理使用变换气热源加热两塔碱液，并利用加压再生塔顶闪蒸出的高能位CQ和蒸汽混合气作为动力，抽吸常压塔顶闪蒸出的CO2和蒸汽，降低CO2分压，以提高常压塔的再生能力。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

中煤集团焦化化肥项目建成投产

中煤集团焦化控股有限责任公司年产18万吨合成氨、30万吨尿素项目2013年2月27日成功实现了联合试运转,全部工艺流程一次性打通,生产出合格的尿素产品。该项目总投资9．97亿元。于2011年3月全面开工建设,装置综合利用中煤九鑫公司的剩余焦炉煤气生产合成氨和尿素．有效解决了焦炉煤气排空问题。合成氨采用了富氧催化转化、改良热钾碱法脱碳、甲烷化精制、高压氨合成等国内先进的生产工艺,尿素采用改良二氧化碳汽提法生产工艺。整套生产装置采取了中煤九鑫公司、中煤化工公司脱硫系统和公用设施一体化的生产布局,应用了大量自动化程度高、安全稳定性强、能耗水平低的先进技术设备．项目投产后年均经济效益将达到1．6亿元．     

热钾碱法脱碳与NHD脱碳系统运行总结与对比

云南云天化股份有限公司云峰分公司合成氨装置设有2套脱碳系统(并联运行),分别为DETA催化热钾碱法脱碳系统和NHD脱碳系统。简介热钾碱法脱碳工艺和NHD脱碳工艺的工艺原理、工艺流程,对云峰公司的热钾碱法脱碳系统与NHD脱碳系统的能耗情况、运行费用及生产控制要素进行对比分析,得出NHD脱碳工艺较热钾碱法脱碳工艺能耗低且在目前的工艺条件下还有优化空间的结论,并指出实际生产中应合理调整2套脱碳系统的运行负荷以实现其更高效、经济运行。     

变换气碳丙脱碳前活性炭脱硫

江西氨厂原设计是碳铵流程，1985年后，改产尿素和联碱，合成氨原料气中的CO2脱除，采用了低能耗的物理吸收的碳酸丙烯酯法，1988年底在碳丙脱碳前设置变换气活性炭脱硫后，取得了明显效果，并且证实了针对碳丙流程的特点，采用RS－2型加碱活性炭脱硫是成功的。     

降低吸收温度提高碳丙脱碳装置能力

某厂年产8万吨合成氨装置通过改造,扩大到11万吨,碳酸丙烯脂脱碳系统(简称碳丙)为适应合成氨能力增加的要求,也需进行改造。有两种方案可供选择,一种方案是按原设计吸收操作条件,扩建脱碳设备;另一种方案是充分利用原设计碳丙脱碳装置,根据碳丙脱碳的物理吸收特性,增加单位碳丙液溶解 CO_2量。第一种方案仿效原设计,增加吸收塔等设备,投资多一些,技术     

管好脱碳溶液 降低原料消耗

山西焦化厂是一个以煤为原料综合利用的大型化工企业,主要生产冶金焦、尿素、合成氨等20余种产品,在化肥生产过程中,脱除气体中的CO_2是生产的关键工序。脱除CO_2,是采用热钾碱吸收,DEA、NH_2COOH双活化剂催化法。历年来,脱碳系统一直不