油井水泥环界面对套管腐蚀的影响及预防措施

油，水井套管外腐蚀损坏已成为油田开发建设中后期影响生产的重要因素。目前，人们只注意到固井水泥环对套管的防腐蚀作用，而在其对套管腐蚀影响方面的研究未见报民。本文通过试验证实在油，水井磋管和固井水泥之间存在一稳定的电解腐蚀电池，它会使水泥石强度下降，加速套管腐蚀损坏。     

?101.6mm无接箍套管及延迟凝固固井技术在套损井修复中的试验

长庆油田早期完钻的油水井,固井时水泥上返未封住洛河水层,致使套管严重腐蚀穿孔。近期完成的油水井虽然上返封固了洛河水层,但是,由于固井水泥被稀释或漏失,使洛河段水泥固井质量不高,也造成套管外壁被腐蚀。     

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长庆油田陇东油区套管腐蚀的严重程度在国内是知名的,曾作过不少的研究工作,其主要结论是洛河水引起的外腐蚀穿孔,为此提出的措施是封固洛河水层,采用阳极保护等。近两年来,通过对１９９０年以来完井的套管腐蚀穿孔井的穿孔段,腐蚀段的层位,固井质量,穿孔段与动液面的关系,以及现场井下挂片试验等八个方面的分析与研究表明,在水泥已全封固以及油井进入后开发期的情况下,套管内腐蚀已成为陇东油区套管腐蚀穿孔的主要因素。     

长庆油田套管修复工艺

长庆油田早期完钻的油水井,因固井时上返水泥未封住洛河水层,部分套管外壁长期浸泡在洛河水层中,致使大段套管产生严重的电化学腐蚀损坏,其损坏速度之快,损坏段之长在国内外均是罕见的。一般套管损坏段长度达400~600m,个别油水井甚至全井段腐蚀损坏。     

小套管二次固井工艺技术

随着油田开发时间的延长，各种因素导致的油水井套管损坏日益严重，直接影响了油田的开发和经济效益。利用小套管二次固井工艺，在因套管损坏而报废的油水井上，采取封堵、打通道措施，全井或部分悬挂小套管后，采取延时固井法封固环空，二次射孔投产，达到恢复油水井生产的目的。在平方王、林凡家2个油田实施了12井(次)，成功地恢复了10口注水井，为套管损坏井的治理探索出了一条新途径，成为老油田挖潜增效的一个重要手段。     

泉171井水井眼长尾管固井技术

针对四川西部地区尔１７１井水井径长裸眼下φ１２７ｍｍ套管及低压地层固井面临的难题采用混油优质钻井液、严格控制套管下入速度、漂珠低密度水泥固井等措施，保证了该井在复杂条件下，下套管、固井施工顺利进行。     

油(气)水井套管封固堵漏技术

因地质因素、长期开采或固井质量不合格,造成油(气)水井油层套管固井水泥环窜漏、套管腐蚀穿孔、破损,使得油(气)水层系间相互窜通,严重影响油(气)水井的正常生产。化学堵漏施工作业要求既要封住管外水泥环窜槽或破损段,又要对射孔层和其它层系的伤害小,并能通过补孔(或重炮)解除伤害。研制出的SLD封固剂堵漏技术,具有封固强度高、韧性好、对储层伤害小、有效期长等特点,现场应用前景良好。     

江汉油田取换套管工艺研究与应用

取换套管工艺是随着油水井套管老化及腐蚀损坏而开展的一项新的修井工艺技术。江汉油田分公司井下作业处引进和应用该技术成功地修复了两口因套管腐蚀穿孔而停产的油水井。在取换套管施工过程中，对工具的配套准备、套管割、铣工艺及套管回接技术等进行了研究，取得了良好的效果。两口井经试压均达到了甲方要求，已恢复了生产。     

文10-1井大修取换套管工艺研究

在中原油田,套管腐蚀损坏是油水井报废的主要原因。为了了解套管的腐蚀程度,控制腐蚀速度,必须打腐蚀套管取至地面。文10-1井是目前国内取换套管最深的一口井,实际套铣深度1609.98m,切割取套管深度1597.90m。本文详细介绍了该井取换套管前的准备工作、内割工艺、长井段套铣工艺及外割工艺等,对今后油水井大修取换套管工作具有一定的指导意义。     

中原油田套管内腐蚀机理及腐蚀控制技术

套管腐蚀问题严重制约着中原油田的发展。通过套管腐蚀调查与腐蚀机理研究发现,中原油田注水井套管普遍存在严重内腐蚀,SRB细菌是腐蚀的主要影响因素。油井套管内腐蚀较轻,其中HCO3-在油井套管内腐蚀因素中占主要地位。针对造成套管内外腐蚀的主要原因,研究了套管内腐蚀控制技术。对于油井套管内腐蚀,研制了GHJ高效油井缓蚀剂及固体缓蚀剂;对于注水井套管内腐蚀,研究了高pH值注入水定期洗井技术与环空保护液XHK-1、XHK-2。现场应用证明,套管腐蚀控制技术有效地减缓了油水井腐蚀速度,改善了油水井井况,取得了明显的社会和经济效益。     

我国油田套管损坏的原因探讨

近年来,我国油田套管损坏速度呈直线上升趋势,有的井不足1年时间,有的井刚完井1个月套管就坏了,给原油生产带来重大损失。套管损坏,一是套管柱设计不合理,特别是在盐岩、泥(页)岩地层,设计载荷偏小;二是不合理的注水,加速了套管的损坏;三是套管柱强度设计本来就不富余,射孔给套管带来一定的损害,加速了套管损坏;四是套管的外腐蚀使套管穿孔造成内腐蚀,腐蚀使套管更易损坏;五是油层出砂、固井质量、套管缺陷等使套管损坏。造成套管损坏的因素很多,具体到每口井必然有一些主要因素,找到主要因素才好采取防范措施。     

某区块油井套管腐蚀破坏机理及防护措施研究

为了研究国内某区块油井套管破损的机理及防治措施,采用对比分析方法对油井采出水组分及油管内外壁腐蚀层、固井质量与套管破损失效模式进行了系统研究,并对J55钢在模拟工况环境中的腐蚀速率进行了测试试验。结果表明:该区块油井采出液CO2含量高,且存在硫酸盐还原菌（SRB）及少量O2,腐蚀产物含有FeCO3,腐蚀方式以CO2为主,伴随有细菌腐蚀和微量的氧腐蚀;油管的外壁和套管的内壁所处介质相同,由油管外壁腐蚀严重,得出套管内壁的腐蚀也应严重,则套破主要由套管内腐蚀发生。在套管破损机理分析之上,针对性的筛选出了一种桐油咪唑啉缓蚀剂,对CO2腐蚀控制提供理论依据。     

膏盐层局部双层组合套管固井技术

利用注水泥装置实现局部井段双层组合套管注水泥工艺，达到增加套管抗外挤强度的效果。双层组合套管由油层套管和外层套管组成，外层套管通过注水泥上、下阀与油层套管连接，而在套管之间注以零析水、微膨胀水泥浆。该技术已在华北油田荆丘地区现场应用１２井次，施工顺利，效果良好，解决了荆丘地区新钻井的套管变形损坏问题。     

港西油田套管变形原因分析及对策

对港西油田套变形的分类和形态进行了统计，认为油层出砂、断层复活，泥岩吸水膨胀，频繁修井作业和施工不当，固井质量不合格是引起套管损坏的原因，从防止治砂和套管柱的设计两个方面提出了预防港西油田套变的措施。     

深水表层套管内管法固井技术与应用

深水表层套管固井是深水钻井中的一个关键环节,通常采用井口密封式内管法固井,但由于对内管法的下入深度还缺乏理论研究和设计依据,下入深度不够合理,导致作业过程中出现顶替过量或顶替不够,造成套管鞋固井质量不合格、套管内留高塞、内管柱被固在套管内等问题。针对深水表层套管固井时出现的系列问题,提出了一套适合井口密封式内管法固井的内管柱下入深度的设计理论和方法。利用该设计方法,可计算出了不同尺寸的内管柱、不同的顶替效率和不同水深条件下的合理下深,并绘制了相应参考图版。该设计方法现场实际应用效果良好,提高了深水表层套管的固井作业效率。     

塔河油田生产套管固井问题分析和对策

针对塔河油田1998年生产大固井质量存在的问题进行了分析,找出了影响固井质量的主要因素.以1999年生产套管固井为例,从提高井眼质量,水泥浆性能及增加隔离液等方面,提出了相应的技术措施,且取得了良好的固井效果,并对今后进一步提高塔河田生产套管固井质量提出合理性建议.     

中原油田φ101.6mm套管延迟注水泥技术

通过地面模拟试验和现场施工对比,找出了小间隙双层套管固井质量的解释方法和提高固井质量的技术措施,指出验套,套管回插,加焊扶正块等是提高固井一次成功率和合格率的根本保障.经过现场15口井的应用,固井质量合格率100%,优质井段达71.2%,投产投注效果良好.     

抗腐蚀低密度水泥浆体系的研究

分析了地层水腐蚀油井水泥的机理,并通过大量试验研究,开发出了密度为1.30—1.50 g/cm~3的低密度水泥浆体系。同时在模拟腐蚀性地层水中,对该体系水泥浆凝结硬化形成的水泥石试件的耐久性和浆体的综合工程性能进行了评价。结果表明,该低密度水泥浆体系耐地层水腐蚀能力强,综合工程性能良好,可满足易漏浅井防止腐蚀性地层水腐蚀套管外壁的固井要求。     

热采井预压固井技术

计算表明，注蒸汽稠油井如果用常规方法固井，在通常的注汽温度下，套管都因热应力而产生屈服变形。目前现场常用的防止套管热破坏方法不能从根本上解决问题。提出了热采井预压固井技术，即在注水泥结束后，向油层套管施加压力，使套管膨胀。计算实例表明，采用预压固井技术后，热采井在整个生产周期内，套管不但正常，而且还有较大的安全系数。给出了热采过程中，套管内应力的计算模型。     

新型涡轮式井下径向振动固井装置的研究与应用

振动固井技术可提高顶替效率,消除水泥石中的气泡,形成完好的水泥环,缩短候凝时间,防止固井后候凝"失重"时油、气、水窜,有利于提高两个界面的胶结强度,是提高固井质量行之有效的方法之一。介绍了新型涡轮式井下振动固井装置的结构、工作原理和在江苏油田的现场应用,分析了套管振动规律。现场应用表明:采用新型涡轮式振动注水泥固井技术可有效提高固井质量。