负压蒸馏工艺处理焦化剩余氨水的技术改造

原蒸氨工段蒸氨塔采用直接蒸汽蒸馏1 t原料氨水的蒸汽耗量约需200 kg,存在能耗高、蒸汽消耗量大、同时增加了蒸氨废水量的缺点,为了节能减排,对蒸氨塔采用负压蒸馏工艺改造,用循环氨水的余热来加热负压低蒸氨,实现了蒸氨过程"蒸汽零消耗"。     

焦化蒸氨工艺扩能改造技术

面对焦化行业微利时代以及国家对能源和环保重视的严峻考验,各焦化企业积极采取节能降耗、低碳环保的措施,确保企业能够在行业竞争中持续发展。针对现有的蒸氨工艺及现状,介绍了焦化企业直接蒸汽蒸氨、负压蒸氨、热泵蒸氨3种蒸氨工艺。通过对3种工艺在投资、能耗、环保以及能耗费用方面的比较得出:负压蒸氨法解决了直接蒸汽法蒸汽耗量大、废水多等问题,同时具有较好的经济效益。指出节能环保蒸氨工艺取代传统蒸氨是焦化企业发展趋势,符合循环经济环保策略。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

管式炉蒸氨工艺的探讨

焦化厂常用的蒸氨工艺是用直接蒸汽将原料氨水中的氨蒸出,使处理后的氨水符合生物脱酚装置的要求,同时得到较高浓度的氨汽。由于直接蒸汽蒸氨工艺简单,得到世界各国的广泛采用。但是对于水资源匮乏地区的鸿基焦化,如果采用直接蒸氨工艺蒸氨．需直接蒸汽量10t／h、软水87600t／a,这是很大的水资源消耗。而且蒸汽量的93％成为蒸氨废水,增加了蒸氨废水量,所以还需要扩大锅炉房及生物脱酚装置的规模。采用管式炉循环加热蒸氨废水进行蒸氨,不仅节省水资源而且节省锅炉房的建设投资．降低了生物脱酚装置的生产负荷。     

焦炉烟道气蒸氨在焦化厂的应用

简要介绍了焦炉烟道气蒸氨工艺,并且采用实例说明了烟道气蒸氨在焦化厂应用的效益分析情况,通过分析得知:烟道气蒸氨较蒸汽蒸氨可节省蒸汽约0.2t/t剩余氨水,减排废水约0.2t/t剩余氨水,并且具有较好的经济效益、环保效益和市场推广价值。     

节能热泵蒸氨技术的研发与生产实践

介绍了采用Aspen Plus优化蒸氨操作参数,并将第二类吸收式热泵用于回收蒸氨塔顶氨汽潜热的节能热泵蒸氨技术。相对于常规焦化蒸氨,此技术在保证塔底废水中氨氮不大于100 mg/L的前提下,大大降低了蒸氨过程的低压蒸汽用量,处理每吨剩余氨水消耗低压蒸汽量不大于100 kg/h。     

焦化废水蒸氨工艺的比较

介绍了焦化废水的来源和危害.分析了直接蒸汽蒸氨工艺、导热油蒸氨工艺、管式炉蒸氨工艺的优缺点,比较了2种蒸氨工艺的运行费用.最后提出了选择蒸氨工艺的建议.     

蒸氨新工艺在首钢京唐工程的应用

通过对蒸氨工艺进行的分析,提出了间接蒸氨工艺的适用范围,同时对3种间接蒸氨工艺进行了比较.建议在首钢京唐工程蒸氨工艺中选择蒸汽加热废水的间接蒸氨工艺.     

管式炉蒸氨新工艺在焦化厂的应用

1直接蒸汽蒸氨工艺 霍州中冶焦化公司原蒸氨系统采用直接蒸汽法,设计废水最大处理量为25t／h,日常运行约为18t／h,工艺流程见图1。原料氨水与蒸氨废水换热至90-98℃与氢氧化钠溶液一起进入蒸氨塔,塔底供入直接蒸汽将氨蒸出,氨蒸汽经塔顶分缩器后产生的冷凝液作为回流直接流入塔内,氨汽可直接送到硫铵工段或进一步冷凝成浓氨水。     

水蒸汽法蒸氨节能分析

对水蒸汽法蒸氨系统进行节能分析,通过对二次蒸汽的回收利用和蒸氨废水的热量回收,降低了蒸汽单耗。利用化工模拟软件对蒸氨装置进行模拟,为技术改造提供了依据。     

负压蒸氨技术的研究与应用

在负压条件下进行蒸氨操作,成品氨水含氨可控制在8%～14%,废水含氨可控制在0.004%以内。负压蒸氨可以利用塔内负压降低溶液组分的沸点,从而降低蒸馏温度,减少能耗。项目实施后改善了操作环境和大气环境,减少了有害气体的排放。     

Snam氨汽提法尿素装置节能环保技术改造

系统总结了Snam氨汽提法尿素装置节能环保技术改造的方案、措施和效果：①改造中压惰气洗涤器,中压放空气的氨含量由15%降至5%;②改造解吸塔,解吸废水中尿素和氨的含量最低可降至1×10-6;③新增2台氨水槽,完善了密闭排放系统;④改造CO2压缩机组工艺冷凝液回收系统,避免了工艺冷凝就地排放,实现了水资源回收再利用;⑤改造尿素装置界区排放口,保证了外排废水稳定达标排放。     

以焦化氨为碱源用于锅炉烟道气脱硫的探讨

通过分析焦化氨水和H.P.F脱硫废液处理工艺,以及对氨法脱硫工艺进行详细的计算,提出了以焦化氨水和H.P.F脱硫废液中的氨为碱源对锅炉烟道气脱硫的新工艺。分析结果表明,由于回收了氨,使硫铵产能提高20%以上,减少外购98%浓硫酸2 109 kg/h。新工艺氨的来源能得到保证,同时也满足了燃煤锅炉应用高硫劣质煤种的环保要求。     

导热油加热技术在蒸氨系统中的应用

介绍了导热油技术在蒸氨系统中的应用情况，实践表明，用导热油代替蒸汽作蒸氨热源后，不仅可大幅度降低生产成本、节省能耗和减少外排废水量，而且具有较好的经济效益和社会效益。     

尿素装置停车实现"零"排放过程分析

大型尿素装置的生产过程中会产生大量的废水,在正常生产时都较容易回收利用,但在停车过程中将产生大量含氨的废水和废气,因为气相氨较难保存,所以停车时往往会有部分的氨排向空中而造成大气污染和氨的损失.通过对现有装置和停车方法进行改进将气相氨转变为氨水,待再次开车后回收利用,从而使装置停车实现"零"排放.     

浸没燃烧蒸发(SCE)技术处理含氰含氨废水的研究

介绍采用SCE工艺,利用副产氢气做燃料,通过燃烧氧化的方法降低废水中氰根、氨氮、甲酸钠等有机物杂质的含量。经SCE方法处理后的废水有机物浓度降低,大大节约了废水处理中化学药剂的使用量。经试验表明,该工艺对废水中有机物的去除效果明显,处理结果稳定,不会引入杂质,出水经化学氧化后可以达到排放要求。     

化肥生产中氨氮废水的生化处理

为处理化肥生产中产生的氨氮废水,投资建成处理能力为1 800 t/d的生化处理装置。介绍了生化反应的原理和装置工艺流程,分析了氨氮废水的基础数据和影响生化脱氮的因素。装置投用后,每年可削减COD 800 t,BOD 400 t,NH3N 2 000 t,实现了污水零排放。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

化肥企业废水、废油和废气的综合治理技术改造

介绍了针对合成氨、尿素装置进行的造气污水治理、节水减排改造、废油回收改造和废气回收再利用综合治理;对改造效果进行了综合评价,结果表明,改造后排放废水水质保持在COD≤60 mg/L,w（NH3-N）≤5 mg/L,废油回收100 t/a,吨尿素氨耗降低到586 kg/t。