变换系统设备改造小结

河北宣化化肥厂年产合成氨100kt、尿素140kt，1996年6月利用大修机会，将变换系统中串低变工艺改造为全低变工艺。改造后，变换系统吨氨蒸汽消耗由1．1t下降到0．5t，系统阻力下降0．1MPa左右，腐蚀明显减轻，操作弹性变大。但随着生产负荷逐渐加大，部分设备出现了“小马拉大车”的现象，     

60万t/a合成氨等温变换工艺改造

针对河南晋开投资控股集团公司60万t/a合成氨装置变换工段运行以来,存在系统阻力大、系统出口CO含量高等问题,采用等温变换工艺进行改造,结果表明,有效地降低了变换系统阻力和出口CO含量。介绍了改造前后的工艺流程,总结了改造前后的运行情况。     

一氧化碳变换工艺改造前后的能耗分析

通过对合成氨系统的变换工艺进行改造,由原来的两塔添加蒸汽的流程改为三塔喷水流程,在利用ASPEN PLUS软件对改造前后的能耗进行分析后,使得变换系统改造后在保持变换工艺能量回收效率的同时,增加了产量,降低了系统能耗。     

变换、合成余热综合利用改造小结

该厂在资金紧张的情况下,在原变换、合成通用设备基础上少作改动而建成了变换一合成一精炼热网综合利用系统,虽未完全实现变换蒸汽自给,但改造工艺简单、易行、投资省.变换吨氨蒸汽用量由1.2t降至0.4t,取消了铜洗用汽.文章认为,对不具备上蒸汽自给项目的厂尤为实用.     

变换工段技改总结

分析了原变换装置存在的问题。经论证,采用中低低工艺对原变换装置进行改造,实际运行结果表明改造取得了成功,系统阻力下降0. 030~0. 035MPa,日节电1. 7×104 kWh、节汽68t, 1年即可收回投资。     

变换工段中-低-低改造工作总结

介绍了小型合成氨变换系统采用中-低-低工艺改造中串低工艺的技术要点,提出了使用中变段间喷水、减少系统设备对变换工艺降低能耗、减少阻力的重要性,通过对原变换系统改造工作的总结,为同行扩产改造提供了新的思路。     

60万t/a煤制甲醇装置系统蒸汽平衡分析及利用

针对咸阳化工60万t/a煤制甲醇项目开车初期蒸汽用量紧张、系统正常运行时副产蒸汽量偏大、富余蒸汽长期放空的问题,分析了冬季和夏季全厂蒸汽平衡数据,得出了系统蒸汽不能自平衡的原因为原设计锅炉产汽量不足、副产蒸汽量过剩、空分机组达不到设计要求等。通过调整工艺、改造相关管线和设备,解决了变换系统温度偏低的问题,改造后变换废锅副产的1.3 MPa饱和蒸汽放空量由80 t/h降为40 t/h。     

苯菲尔脱碳节能技改小结

对双活化剂苯菲尔脱碳投产初期蒸茂耗量大的原因进行剖析。通过对系统进行工艺调整与改造后,使变换、脱碳的吨氨平均总蒸汽耗由3．07t下降至1．47t,达到了预期的目的。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了变换系统由中串低变换工艺改造为全低变换工艺的情况，优化了生产工艺，节能效果明显，为长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了合成氨变换系统由中串低变换工艺改造为全低变工艺的情况,优化了生产工艺,节能效果明显,为生产的长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

异丙醇一步法生产甲基异丁基酮分离过程的研究

对异丙醇一步法合成甲基异丁基酮工艺的分离过程进行了基础测定,包括气液平衡和液液平衡测定;对原有的甲基异丁基酮分离工艺进行了研究,应用萃取精馏的原理,提出了改进的工艺流程设想,预计可使甲基异丁基酮的回收率由32％提高到91．7％,每吨产品消耗蒸气由11．42t降至8．27t。     

机电一体化自动加煤技术应用总结

介绍了造气系统履行主前的基本现状，中、小型氮肥厂自动加煤技术的控制以及下料方式，对自动加煤改造过程进行了阐述，总结了改造效果：吨氨煤耗由年均1248kg下降至1200kg，单炉日产氨可达到50t。对系统改造的投资费用及其回收进行了经济分析。     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

变压吸附法脱除变换气中CO2技术总结

介绍两段法变压吸附脱除变换气中CO2的情况及流程,提出装置在运行中需注意的问题.与常规变压吸附技术和湿法脱碳技术相比,在相同操作条件下,采用两段法变压吸附全回收专利技术吨氨运行费用最少,仅64.6元.     

合成氨变换工段中低低工艺技术的优化

针对合成氨变换工段中低低工艺存在高水平运行周期过短的问题,分析了中低低工艺吨氨气耗下降的原因,从完善工艺方案和优化操作等方面提出了技改措施和管理办法。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

适合联醇或单醇的变换工艺

对甲醇生产变换工艺的配置进行了讨论;结合国内外实际工况,分析了在低汽气比条件下中变催化剂的过度还原问题;从工艺流程、设备配置、工业应用等方面阐述了适合于联醇或单醇生产的低温变换工艺。     

全低变工艺技改总结

针对变换工段一直存在系统阻力大的问题，决定新建1套变换装置与其并联运行。与原变换装置相比，新建装置的吨氨蒸汽消耗从545kg降至〈250kg，系统压差≤0．04MPa，日产氨醇994．01t，而且具有自动化程度高、操作简单、运行安全可靠的特点，达到了预期目标。     

柳州化肥厂全低变工艺的设计特点

论述了在柳州化肥厂扩建中新颖的全低变工艺革新设计。两年来的运行实践表明 ,该设计大大降低了吨氨能耗和成本 ,并已产生了很大的社会效益和经济效益。