连杆孔倒角车两端面夹具

我厂加工生产的许多柴油机连杆中,都有大头孔倒角、小头车两端面的工序,如图1所示,这两道工序以前是在卧式车床上加工的,工序虽然简单,但操作人员劳动强度大。为此,我们设计了如图2所示的连杆大头孔倒角与车小头孔两端面夹具,应用在CA7620液压多刀半自动车床上,实现工件的夹紧→进刀→退刀→松开等半自动循环加工,操作简便,调整容易。大大减轻了劳动强度,提高了生产效率。     

气缸套外圆车夹具与倒角装置

一、工艺流程新工艺采用先铰气缸套孔,后粗车外圆的加工工艺,在装夹时用较平整的大端面定位。粗车外圆时采用圆瓣锥体夹具,夹具圆瓣整体接触缸套内孔,消除了夹紧点出现“内伤”的现象。缸套内孔倒角工序安排在车缸套外圆工序中,为此,我厂设计了与夹具配合使用的自动倒角机构。在一个工序上实现了缸套倒一端内角、平两端面、车缸套外圆三个工步。　　二、夹具的设计双瓣锥体车外圆夹具双瓣锥体车外圆夹具的结构见图1。它主要由夹具体1,圆瓣锥体4,圆瓣体3等件组成。夹具体1的左端与Ｃ7632机床主轴联接;右端加工成锥体,锥体与大端右立面之间留…     

全自动工序合并车床

利用C720-D车床的床身和床头箱,配上两副镶钢拖板改装成全自动工序合并车床。该车床适用于加工104～306轴承内圈,一次装夹定位,可连续加工外径、一端面并内倒角、沟道及两端外倒角。本文就机床动作程序、刀具布置、驱动和控制装置、上下料机构等作了简要说明。     

六轴自动车床加工轴承外圈一次成型新工艺

文中阐述在C2163、6型六轴自动车床上用管料加工204外圈一次成型的新工艺。新工艺用扁钻和扩孔钻加工内径,外径和沟道则采用成型刀,同时完成外径、四个倒角和外沟的加工。而旧工艺只加工外径、内径和端面;外沟和内外倒角均在精整车床上加工。 新工艺比旧工艺提高了多轴车床的效率,班产稳定在10000件以上,节省了车外沟和车倒角的机床。附新工艺过程简图一幅。     

调心滚子轴承内圈的磨削工艺改进

众所周知，调心滚子轴承内圈在磨加工中由于基准精度的破坏，导致前工序已获得的较高加工精度降低，严重者导致出现废品。如22215CA以下调心滚子轴承内圈中外径，如图1所示，在磨加工时其中外径是基准，直接关系到内圈各工序的加工精度，而在产品设计上中外径宽度较窄，磨加工所采用的夹具是电磁无心夹具，其支承点为硬质合金，经过粗磨内径和滚道后，基准磨损，精度降低，导致后工序无法保证产品质量。     

大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺：车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。     

关节轴承精加工夹具设计和夹紧力的计算

针对关节轴承精加工变形严重的问题,提出了在精加工中如何合理地设计夹具及如何准确计算夹紧力以减小关节轴承的加工变形、提高关节轴承的加工质量。基本思路是依据关节轴承结构和加工工艺设计夹具结构,依据轴承尺寸设计夹具尺寸;对夹具进行静力分析,依据静力平衡原理建立夹紧力的数学模型;通过关节轴承精加工实验验证了夹具和夹紧力数学模型的可靠性,有效地减小了关节轴承精加工过程中产生的变形,得到了表面质量满足要求的关节轴承。     

应用“误差理论”改进向心轴承外套滚道车削工序平行差超差

我厂向心轴承外套滚道的车加工曾一度保证不了滚道中心平面与端面的平行差要求。为了保证终加工有足够的磨削量不致因带黑而报废,一直采取车加工为磨加工放大磨削量的办法解决。这样加大了磨削工作量、降低了生产率。本工序在C3180六角车床上车削,用弹簧夹头夹紧定位,如图1。夹具装好后在本     

提高轴瓦外圆钢背面贴合度的对策（下）

5.计算车、磨轴瓦外圆时所需夹紧力W 由于车、磨轴瓦外圆采用的是随行夹具,故计算夹紧力时只需计算车、磨两工序中夹紧力较大的工序即可。     

圆柱滚子轴承实体保持架加工工艺改进

针对圆柱滚子轴承40CrNiMoA实体保持架加工工艺中未进行锻件内部缺陷检测，铣外台阶爪后经常出现台阶爪厚度差不合格，拉方孔后保持架单一平面内、外径变动量超差的问题，提出以下改进措施：在粗车成型后增加水浸超声探伤工序；将铣外台阶爪改为磨外台阶爪，增加均磨两平面工序，将终车内径面改为磨内径面；将拉方孔安排在终磨外径面、磨内径面、车外台阶之前；并对部分工装及加工参数进行了限定。实际加工表明，改进后工艺可显著提高保持架加工精度，满足加工需求。