用组装宽刃双刀精刨细长件

闪光焊机中的电极(如图1所示),工件材料为CuCo_2Be合金。该合金的性能为:δ_b=80～90kgf/mm~2,硬度HV=250～270,且弹性高,韧性好。一、工件的主要技术条件 1.光洁度要求高,有三个▽7面; 2.精度高。如凸台宽度20_(-0.05)~(-0.07),在1668mm长度上,公差仅为0.02mm;凸台两侧的不连续平面,2个1668×30面必须同面; 3.由于工件细长。在夹持和加工过程中易扭曲变形。     

无刃硬质合金铰刀

这种铰刀(见图)主要特点是无切削刃,完全靠挤压力作用进行加工,表面光洁度良好,金属表面致密,机械强度可以提高,耐磨性增强,延长了刀具使用寿命。刀具刃磨:一般可用工具磨床刃磨,也可用手工刃磨;刀片牌号:YG 6;刀杆材料:45钢; 工件材料:铜、铝;使用机床:C 620或 C 616车床;切削用量:v=20～30米/分;s=0.075～0.11毫米/转;毫米(直径方向)t=0.03～0.06。铰孔后表面光洁度可稳定在▽8～▽9,精度可达2级,寿命可延长一倍     

用宽刃精细刨削代刮研的试验结果

<正> 在机床制造中,床身平面或凌形导轨的刮研,是繁重的手工劳动工序,因为机床床身的平面或导轨为配合表面,它不仅要求Ra0.8的表面粗糙度,而且还要求具有较高的直线度(一般为0.02/1000mm),故在刮研这些导轨表面时,其工作相当繁重,特别在中型和重型的机床制造工厂中更为显著。我们采用“精细刨削代刮研”,试验结果良好,现介绍如下:一、精细刨刀精细刨削所使用的刨刀有宽刃和窄刃两     

机床导轨精度标注方法的探讨

机床导轨的精度要求一般有三项:1导轨在垂直平面内的直线度;2导轨在水平平面内的直线度;3导轨的平行度。这三项精度的标注方法,在有关机床精度标准中已经有了明确的规定。导轨在垂直平面内的直线度,一般是用线值法表示,例如,直线度允差为每米 0.02 mm,全长 0.04 mm;也有以角值法来表示的,如允差为0.02 mm/1000mm。机床导轨在水平面内的不直度,一般也以线值法表示。例如,允差值每1000 mm上为 0.02 mm,全长为 0.03 mm。导轨的平行度,一般以角值法表示,例如,允差值为每米0.02 mm/1000 mm,全长 0.04 mm/1000mm。 有些工厂的修理工艺所标注的导轨…     

用宽刃精细刨削代刮研的试验结果

在机床制造中,床身平面或棱形导轨的刮研,是繁重的手工劳动工序,因为机床床身的平面或导轨为配合表面,它不仅要求Ra0.8的表面粗糙度,而且还要求具有较高的直线度(一般为0.02/1000mm),故在刮研这些导轨表面时,其工作相当繁重,特别在中型和重型的机床制造工厂中更为显著。我们采用“精细刨削代刮研”,试验结果良     

科技市场信息

新产品介绍为您提供设备改造与配套的先进装置—导轨周边磨削装置我厂在普通龙门刨床上加装导轨周边磨削装置,用分部成型周边磨削的方法加工机床导轨。经多年生产应用证明,改造后的龙门刨床不但能够高效高质地完成机床导轨加工,还能够磨削大型平面工件,其效率为一般导轨磨床的三倍以上,光洁度达▽7以上。导轨周边磨削装置深得用户欢迎。     

0.8毫米薄板的加工

图1所示的薄板,是大型立式车床静压装置中的一个零件,材料为弹簧钢65Mn。因此,如何防止工件变形、保证加工质量,是加工中的一个难题。经过长期摸索,取得了较为理想的效果,简介如下: 1.刨削夹具:为了减少工件变形,在加工两平面时,采用图2所示的夹具。使用时,将工件放在夹具之中,调节好侧面夹板上的螺钉,再把夹具装在平面钳内,待侧夹板受力后即可装夹好工件,两平面加工到厚度1.8mm,(其中1mm为磨削余量),粗糙度Ra6.3(▽4)     

难加工材料的小深孔加工

我厂高压釜产品的高压管,需加工φ8×480mm的小深孔,其光洁度为▽5,工件材料为34CrNi3Mo,σ_b=90kgf/cm~2、σ_3=75kgf/cm_2、IIB269～302。旧工艺是采用固定在车床尾座上的长麻花钻头,由操作者手动进给钻出小孔后,再扩孔和铰孔。由于工件材质为难加工材料,硬而粘,孔小且深,深径比为60,又由于钻头、铰刀过于细长,刀具的强度低,振摆大,刀具排屑、冷却都很困难,所以工件加工后光洁度仅能达到▽3,孔的直线性达不到产品图纸的设计要求。用这     

磨削长薄型工件的经验

我厂加工的300mm游标卡尺主尺,材料为65Mn,平面度0.08mm,光洁度8,厚度4_(-0.025)mm。原加工工艺如下:工件淬硬后,厚度先半精磨到4.2mm;再放在M7130平面磨床上,一次吸住10件,用46ZR1氧化铝砂轮精磨。以上工艺易使工件产生平面翘曲,即使两面交替磨削,每次磨去0.01～0.02mm,仍不能达到平面度要求,约有50％左右的工件平面度误差超差。为此,我们经多次试验,用以下三种方法对工件进行磨削加工,其效果较好: (1)将工件的凸面向上先磨削,两面交替,至尚留0.05mm余量时再平面校直,然后用磁力吸盘的剩磁将工件轻轻吸住,最后精磨两平面到尺寸要求。这     

高效强力及精密平面铣削技术

近几年来平面铣削工艺有很大的发展,主要表现在生产效率的大幅度提高,以及平面铣削精度的提高。大走刀强力平面铣削的进给速度已经达到1000～2000毫米/分,机床切削功率增加到75瓩。高效精密平面铣削的进给速度1000～3000毫米/分,加工表面光洁度△7～▽9,加工表面平面度最高达到0.01～0.02/1000。     

H155型车床床身导轨磨床的成形周边磨削

床身是机床的基础,是机床的关键零件之一,而床身导轨的精度又是保证加工工件精度的重要因素。为使导轨精度保持长久,使用中磨损少,目前车床床身选用的材质为HT250和HT300,有的还采用密烘铸铁。导轨的表面经感应淬火硬度为HRC48～50,深度为2～3mm,要求磨削后粗糙度为R_(?)0。8μm,对宽度小于400mm的导轨在任意250mm长度上纵向导轨垂直平面内的几何精度对普通级机床要求小于0.0075mm对精密级机床要求小于0.005mm,且只允许中凸。 H155车床床身导轨磨床为满足导轨加工要求提供了可靠设备,它采用多片砂轮成形周边磨削,也可用单片砂轮分步磨削。其特点是效率高,精度高,特别是磨削淬硬导轨时比端面     

用静压技术改造导轨磨床

我厂自制导轨磨床,导轨采用分段式V-平结构,总长8400mm,有效磨削长度6500mm,1975年投产使用。使用两年后,发现被磨工件精度超差,检查机床导轨发现常用部位出现了长3000mm,深红0.2mm的带状拉伤,导轨全长最大水平误差为0.15mm,工件的加工精度完全丧失。导轨拉伤的主要原因,     

一种Al_2O_3陶瓷导轨的超精密加工方法

提出了700mm长Al_2O_3陶瓷导轨超精密加工的工艺流程;依次介绍了磨削、研磨使用的工艺方法和检测方法,并详细介绍了采用自行研发的超精密导轨研磨抛光机对导轨抛光的工艺方法、工艺参数和检测方法。采用Zygo平面干涉仪检测导轨面形,通过子孔径拼接技术,得到导轨面700mm×260mm表面面形误差最大峰谷值为0.78λt(λ=632.8nm),面形误差均方根值为0.1λ。     

导轨面的滚压加工

用滚轮滚压加工,不但可以代替 旋转体零件的精整加工,而且也可代 替导轨面的磨削或刮研等终结工序。导轨面在滚压之前,须用宽刃高速刨刀(图1)精刨两次。第一次的t=1～1.5毫米、s=5～6毫米/双行程、v=11～12米/分;第二次的 t=0.1～0.2毫米、s=8～10毫米/双行程、v=6～8米/分。刨完后的表面光洁度为5～6级。 清除刨屑后,即可进行滚压加工。使用的滚压工具如图2所示。图2a所示滚轮的工作压力可在0～600公斤的范围内任意调节。图26轮的最大工作压力为1500公斤。图2B所示的滚压工具可根据工件不同的长度使用直径为 105毫米或240毫米的滚轮,它能…     

HZ-K1610型数控龙门式平面磨床

本机床专为磨削加工大型短宽工件设计制造的,主要使用砂轮周边磨削大型工件平面,机床加工宽度1000mm,适用于各种机械加工和量刃具、纺机、塑料、模具及轻工业厂使用。 机床采用双立柱龙门式布局,由床身、双立柱、横梁组成封闭的刚性框架结构,因此机床的系统刚度好。床身采用双V型导轨,工作台导轨面复有聚四氟乙烯,运动平稳且耐磨。 工作台纵向运动通过液压活塞杆驱动,可     

內孔浮动可調滾压器

为了解决生产中的精密孔加工问题,我们设计制造了“内孔浮动可调滚压器”(见下图)。在滚压速度为10～15m/min;滚压余量为φ0.02～0.05mm的条件下,滚压光洁度稳定达到▽8,经过仔细调整,光洁度可以达到▽9。这种滚压器比传统的内孔滚珠滚压器有以下优点: 1.滚压器的中心球和滚压球可以在滚压杆中浮动(与浮动镗刀原理相同),因此对工件的径向跳动精度和滚压杆的刚性要求不高。在滚压过程中滚压力可以保持恒定,还可对细长孔滚压; 2.在滚压过程中滚压球和中心球之间是纯滚动,无滑     

技术转让

齿轮去毛刺机可对模数2～10,外径150mm的齿轮去毛刺,效果较好,棱边可达Ra0.2。可提供全套图纸和使用说明书。泸州市长江液压件厂陶瓷刀刨削淬火钢大平面技术工件面积为800×850mm,硬度为HRC40～50,加工后表面粗糙度在Ra0.8以下,平面度为0.03/1000mm。     

25吨门座式塔吊转盘加工

为加工25吨门座式塔吊的大盘和转盘导轨(导轨直径D=6100mm,最大迴转半径R=4650mm,重15T左右),我们采用了以下的工艺: 如附图所示,利用工件自身作为基础。为了得到稳定位基准,加大轴承跨距以定位主轴。将两个大盘对称的叠起来,使轴承的跨距增大到2200mm。在已加工的中心孔中装入上、下轴承套,以保证φ350mm、L=4000mm大轴的定位。轴的上端加一工字钢和三角支承。在工字钢的一侧装一XWD5.5—7×1/43     

用宽刃刨刀的细刨代替刮研(斯维尔德洛夫机床制造厂的经验)

制造机床时,最繁重的工序之一就是刮研平面和凌形导轨,因为对机床床身和滑鞍的导轨(图1和图2)所提出的表面光洁度 7- 8和平面的加工精度(导轨的直线度,平面度以及平行度应当达到1公尺长为0.02公厘的精度)的要求相当高。在表面光洁度,而主要的又是在精度方面既然提出了这样高的要求,故刮研这些表面时,工作相当繁重,因为留下的馀量相当大。当工厂转为生产重型机床时,刮研工作量更大大地增加。大量耗费在刮研上的资金和劳动量促使工厂中的工人和技术人员设法用细刨代替刮研。 在卫国战争前不久,使用细刨的经验才开始在斯维尔德洛夫工厂中实行。…     

单刃枪钻

单刃枪钻(下称枪钻)用于加工直径Φ1～35mm、长径比达100～250倍的深孔,是目前加工Φl～6mm小直径深孔的唯一方法。加工孔的精度可稳定在IT 8～10级,个别的可达IT6～7级;表面粗糙度可稳定在Ra12.5～3.2μm(▽3～▽5),个别的可达Ra0.8～0.4μm(▽7～▽8),孔的直线度可达0.05mm/m。枪钻的应用范围很广,除适用于加工普通钢料与铸件外,还能加工软金属、合金钢、不锈钢和耐热钢等。