铝冷轧机液压厚度自动控制(AGC)系统

介绍了铝冷轧机液压厚度自动控制（AGC）系统的功能和带材厚度控制的几种方式,以及AGC厚控系统的特点。     

半连轧供料中板轧机的计算机厚度控制系统

阐述了为上钢一厂半连轧供料中板轧机研制的计算机厚度控制系统的构成及特点，并介绍专家系统应用、随机信号处理与实时计算厚度反馈控制等技术改进情况。     

离散辅助闭环偏心补偿法的建模与仿真

针对板带轧机液压板厚自动控制系统(液压AGC)中,轧辊偏心补偿基本为开环控制,补偿效果难以准确保证的问题,根据闭环控制原理,提出离散辅助闭环偏心补偿法用以补偿轧辊偏心。离散辅助闭环偏心补偿法通过对控制期望厚度、实际检测厚度、偏心补偿量对厚度的补偿影响量等因素综合比较,经辅助闭环控制器计算出修正偏心补偿量代替离散存取矩阵中对应的原偏心补偿量,实现对偏心补偿量的滚动优化,从而改善补偿效果,进而提高补偿精度。通过结合厚度系统的建模与仿真分析,验证了离散辅助闭环偏心补偿法的有效性与可行性,为轧辊偏心补偿提供了一种有效的新途径。     

轧钢自动化AGC系统高精度厚度计公式的工程研究

以某中厚板轧钢厂四辊精轧机液压AGC系统为背景,系统地研究了AGC系统核心数学模型———高精度厚度计公式在工程实际中的实现,主要包括:轧机自动清零、轧机自动刚度测试、轧机刚度宽度补偿、油膜厚度测量、轧辊偏心补偿。     

基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型

为了消除来料硬度波动对带钢厚度的影响,提高冷轧带钢厚度控制精度,建立了基于硬度辨识的冷连轧厚度控制模型,并在传统AGC基础上,提出了改进控制策略。离线仿真结果表明：改进的AGC与传统AGC相比,各机架出口厚度波动幅值明显减小,轧制过程更加稳定,而且板形偏差降低了5 IU。     

1150mm可逆冷轧机液压自动控制系统

介绍1150mm单机架冷轧机自动控制系统的硬件配置、软件配置和传感器配置,说明液压自动控制系统的位置闭环控制原理和压力闭环控制原理,重点阐述厚度控制系统中的前馈AGC、监控AGC、流量AGC和加减速厚度补偿。现场实际应用表明:成品相对厚度精度优于±1%,超差长度大大缩短,满足了实际生产的要求。     

宽带钢热连轧生产线自动控制系统综合设计及应用

宽带钢热连轧生产线是一套综合了机电液压系统的复杂大系统,自动控制系统是最大限度发挥轧线效能和生产高质量产品的重要保证。文章系统阐述了热连轧的特点及其对自动化系统的要求、自动控制系统设计思想、系统结构和配置。设计采用多级系统、各级间高速光纤以太网、高性能控制器间高速全局数据内存网、高性能控制器与现场设备间Profibus_DP网通信、L2级服务器热机备份策略、L1级光纤以太网冗余设计等创新的设计理念,以及拥有自主知识产权的L2级中间件系统、L2级关键数学模型和L1级核心控制模型。本文的设计思想及其基础上的控制系统已经在国内多条热连轧生产线上得到了成功应用。     

H型钢热连轧过程的有限元分析

热轧H型钢连轧过程中轧件塑性变形量较大,有限元分析会引起单元畸变问题.根据实验获取的金属材料Q235在高温下的应力一应变曲线,采用网格畸变控制对连轧过程进行了有限元分析,顺利实现对H型钢连轧过程的模拟,通过对H250×125×6×9规格H型钢连轧过程的分析及结果验证,证实了该分析方法的可行性及有效性,为研究H型钢连轧工艺和预测成品外形提供了一种新思路.     

H型钢热连轧过程的金属变形分析

在Abaqus／Explicit软件中建立了H型钢热连轧过程的有限元分析模型,并采用截面控制技术确保了连轧过程模拟的顺利完成。分析表明：万能轧制过程中轧件横断面纵向位移的方向在腹板与翼缘连接处发生突变,因此,不合理的轧制工艺有可能导致此处的撕裂。另外,轧制负荷的数值结果的精度可以满足工程应用的需求。     

BP神经网络在轧机厚度控制AGC-PID系统的应用

针对采用传统的PID控制系统,在轧制升速降时,带钢厚度变化的问题,采用BP神经网络技术和传统的PID技术相结合,通过神经网络来控制PID系统的参数,从而达到对带钢厚度的控制,取得了良好的效果。     

485总线协议在铝热连轧AGC控制系统中的应用

板厚精度和板型精度是板带材的两大质量指标。在轧制过程中,轧制力、板材厚度等参数的准确设定和对现场数据的实时监控对板带材质量有着重要的影响。为解决现场数据在远距离传输过程中准确率低的问题,文章提出以RS-485作为通讯手段进行AGC(板带轧机自动厚度控制)系统的数据传输,不仅可以提高远距离板材数据传输的可靠性,还极大降低了通讯设备的开发成本。结合CRC(循环冗余校验)算法,设计出单片机与PC机之间的硬件串行通讯接口电路及一套完整的485通讯协议,在上位机监控界面工艺参数设定方面,充分考虑了带钢轧制的生产特点。将其应用于河南某厂的5052铝合金板带数据的采集,实验结果表明,该通讯系统可靠性高,可应用于实际现场。     

热连轧机齿轮轴断裂分析

用断口、化学成分、硬度、金相检验和力学性能分析方法,对850 mm中宽带钢热连轧机17Cr2Ni2Mo钢齿轮轴的断裂原因进行分析.结果表明,非金属夹杂物含量较多,锻造比不够,带状组织及成分偏析,粗大马氏体及脆性相三次渗碳体沿晶界析出,轴心部硬度太低等缺陷是导致齿轮轴开裂的主要原因.     

热连轧带钢生产线计算机控制系统的研发与应用

针对全连续热轧带钢生产线,在开发核心的轧制数学模型的基础上,在过程控制级实现了高精度的模型设定和模型自学习功能,在基础自动化级实现了自动宽度控制和自动厚度控制,最终搭建了功能完备的两级计算机控制系统,实现了热轧产品的高精度控制。现场实际应用效果表明,自动化控制系统的稳定运行率达到了99%以上,针对不同的产品规格,厚度控制精度在±25 μm范围内,宽度控制精度在0~3 mm范围内达到99%以上,实现了产品的高精度控制。     

带钢轧机液压AGC系统故障树分析

详细分析了带钢轧制生产线轧机液压AGC系统的常见故障，根据经验，建立了液压AGC系统的故障树，技术人员可以根据故障树快速地诊断故障部位，并排除故障。     

带钢热连轧精轧过程轧制力模型研究

在精轧过程中变形区不仅存在粘着区,而且存在着滑动区,但是大多数轧制力计算模型都从变形区全粘着出发,采用以西姆斯公式为基础的简化回归公式。本文将轧辊与带钢接触表面分为粘着区和滑动区;考虑了摩擦力在轧制过程不断变化,得出了不同轧制道次下摩擦力影响系数的回归公式;并且考虑了不同钢种轧制时残余应变对变形抗力的影响,建立了精轧轧制力预测模型。通过与某钢厂实测数据对比,该预测模型具有较高的计算精度。     

珠钢热连轧机振动的分析及处理

通过实测连轧机各机架的振动情况，分析了机架振动产生的原因，并进一步提出了缓解机架振动的具体措施，即在工作辊轴承座加装垫片，减少机架与轴承座之间的间隙。实践证明，此方法减振效果明显。     

Temperature field analysis and its application in hot continuous rolling of Inconel 718 superalloy

A coupled thermo-mechanical model containing metal flow and temperature field for calculating temperature variation has been developed on fourteen-pass hot continu-ous rolling of round rod for Inconel 718 alloy using 3D elastic-plastic finite element method(FEM).The temperature of characteristic analysis points in the intermedi-ate cross-section of the workpiece has been simulated at initial temperature ranging from 960 to 1000 °C and initial velocity in range of 0.15-0.55 m·s-1.Based on fi-nite element ana...     

上、下辊分别驱动的四辊轧机主传动系统扭振研究

对某厂“1+4”热连轧开坯机的扭转振动动态特性进行了研究。在一定的简化基础上,建立了轧机主传动系统的扭转振动力学模型和数学模型,获得了系统的固有频率和主振型及其对转动惯量和扭转刚度的灵敏度。对系统在各阶模态下的能量分布进行了计算和比较,确定了系统的危险模态。根据系统的输入得出了各轴段扭矩放大系数的仿真结果,以判定扭振发生时主传动系统的最大动力载荷。计算发现轧机主传动系统扭振固有频率分布合理,基本满足最佳动力设计准则。研究结果对于实际生产和系统扭振问题的识别与解决具有指导作用。     

全连续式热轧窄带钢生产工艺优化

介绍了莱钢500mm热带生产线的钢坯输送、加热、轧制、成品收集及自动控制等方面的工艺改进措施，使生产线的工艺结构及工艺环境得到优化，并提出了今后的工作重点。     

铝热连轧中带材的张力及张力控制

论述了铝热连轧中带材张力控制的原理和控制过程，确定了铝热连轧中带材的连轧张力和卷取张力应控制的范围。