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TA15钛合金疲劳裂纹扩展与显微组织的关系 总被引:2,自引:0,他引:2
对TA15钛合金的疲劳裂纹扩展速率及其影响因素进行了研究.结果表明,在β区锻造的模锻件,其低倍组织为清晰可见的β晶粒,属于较粗大的网篮组织.在α β区锻造的模锻件,其组织为双态组织.β区锻件的塑性偏低,但其da/dN疲劳裂纹扩展速率明显比α β区锻件的慢.β区锻件的da/dN疲劳裂纹的断口形貌中,包括裂纹扩展的初期、中间阶段和末尾断裂阶段,都明显存在二次裂纹和解理脆性特征. 相似文献
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针对0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻造生产过程中产生的锻造裂纹,对原材料和锻造工艺进行分析发现,产生裂纹的主要原因是由于材料内部组织中的δ铁素体含量超过一定量时,会极大地降低材料的锻造塑性,使得变形抗力增大;当变形量逐渐增加到一定量时,裂纹开始出现,并且随着变形量的增加裂纹越来越严重。研究结果表明,在使用该材料时,需要对原材料进行铁素体含量检查并加以控制,铁素体含量要求20%,符合CB/T 1209—1992 F7级以上标准,保证该材料良好的热加工工艺塑性;毛坯粗糙度要求达到Ra=1.6~0.8μm以上,预热锻造工具,严格控制每一火次的锻造变形量,以满足锻件的设计和质量要求。 相似文献
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连杆是柴油发动机的关键部件,需要具有良好的组织和优良的综合力学性能。柴油机连杆毛坯属于热模锻件,锻造过程中,模具受到复杂的热应力和应变,常产生严重磨损、疲劳、裂纹和变形等,不能满足生产使用要求。本文从模具在锻造过程中产生磨损、裂纹和变形的原因进行分析,从模具材料及堆焊工艺、模具表面强化和模具润滑等方面采取措施,进行对比研究,大大提高了模具使用寿命,节约生产成本。 相似文献
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<正> 在锻造生产中,锻件组织性能不均匀对质量影响很大。例如,晶粒粗大不均匀,不利于超声波探伤检查,而且各向力学性能差别过大,要产生所谓“弱点”、“弱面”,引起制件过早失效。能否依据受力状况和使用性能来设计组织并将组织强度控制在一定范围内,以适应制件工作需要呢? 另外,大锻件尤其是高合金钢锻件,锻造工艺性不良,主要原因在于容易热裂。裂纹产生的原理,萌生与扩展机制;在各种变形外界条件下,材料的工艺塑性变化规律以 相似文献
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针对铝合金外壳粗加工过程中产生的开裂问题,采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对外壳件开裂样品进行检测和分析。铝合金外壳精锻后,锻件表面显示出变形不均匀的锻造流线,锻件圆角部位的变形量最大,在精锻件样品表层存在弯曲变形的表面裂纹,推测为锻造折叠裂纹。铝合金外壳粗加工后,沿变形量最大的外壳圆角底部产生开裂,开裂件样品的表面裂纹扩展特征呈弯曲圆弧状,裂纹间隙存在纤维组织以及酸洗残留腐蚀凹坑,由此推测表面裂纹属于热加工锻造裂纹。并且,在裂纹尾部存在塑性不足造成的龙爪状挤压裂纹,表明样品表层存在温度偏低现象。能谱测试结果表明,裂纹间隙的氧含量高达23.35%,说明该表面裂纹经过高温氧化,进一步验证了表面裂纹是在锻造过程中产生的。分析得出造成铝合金外壳开裂的主要原因为:锻造过程中的锻件表层温度低、材料塑性不足,导致锻件表层与次表层变形不一致,从而在锻件变形量最大的圆角底部产生锻造折叠裂纹,而锻造过程的持续变形使得表面裂纹重新闭合,但由于粗加工过程中发生应力释放,导致表面裂纹再次张开。 相似文献
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1 Introduction Pure magnesium and magnesium alloys are the lowest density metals used as structural materials and have excellent specific strength and stiffness, machinability, dimensional stability, and excellent recycling capability. They are, therefor… 相似文献
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针对AISI8630钢锻件在实际生产中出现的锻造失效问题进行了研究。采用"EAF→LF→VD→铸锭"工艺冶炼AISI8630钢锭,钢锭锻造成泥浆泵锻件,经热处理加工后探伤发现密集性缺陷。通过化学成分、低倍分析和金相显微分析,对产生的缺陷进行分析研究。结果表明:宏观检测受检面有许多裂纹,将裂纹打开,发现断口存在明显的白点缺陷;近裂纹附近有灰色硫化物夹杂,存在明显的组织偏析现象,远离裂纹处的金相组织无明显差异。通过加强冶炼过程控制,对钢锭进行锻前消氢、消应力退火及锻后250℃以下缓冷处理等工艺优化,避免了白点缺陷的形成,并经现场验证得到合格产品。 相似文献
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Ф846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口。结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。 相似文献
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846 mm轮箍发生崩裂,为确定轮箍失效原因,对其进行解剖检验分析。低倍酸洗后发现轮缘表面有多条热裂纹。金相检验可知其表面存在马氏体组织。断裂起源于轮缘表面的热裂纹,为典型的疲劳断口。结果表明:轮箍崩裂由轮缘处热裂纹引起。轮缘处热裂纹的产生与其使用、路况等因素有关。 相似文献
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针对TC18合金大型锻棒冲击韧性的横纵向差异及其内在原因进行了系统研究。夏比冲击实验显示,锻棒头部、中部和尾部3处C-L试样的冲击韧性均高于C-R试样。示波冲击实验发现,抵抗裂纹萌生的能力是决定合金冲击韧性的关键因素,C-L试样的裂纹萌生功明显大于C-R试样。断裂形貌分析表明,裂纹以微孔聚集方式萌生,主要起源于试样缺口附近的强化相界面处(如晶界α相)。C-L样品中微观组织的拉长方向和开裂方向平行,但和微孔萌生后聚集生长的方向垂直,裂纹不易生长至临界尺寸进行纵深扩展,因而消耗的裂纹萌生功较高,表现出较好的冲击韧性;相反,C-R样品的初生α相(包括晶界α相)和裂纹萌生的方向相同,裂纹容易顺着强化相界面生长至临界尺寸而失稳扩展,从而导致较低的冲击韧性。 相似文献
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分析了T23/12Cr1MoV异种钢焊接接头焊后热处理裂纹的宏观和微观特征、断口形貌及接头的显微组织,测试了接头的硬度分布,在此基础上讨论了裂纹的性质及形成原因,并提出了防止裂纹的措施。结果表明,裂纹启裂于T23钢侧焊趾部位,沿粗晶粒热影响区(CGHAZ)晶界扩展,为典型的再热裂纹。焊后热处理明显降低了异种钢焊接接头两侧热影响区的硬度,T23钢侧CGHAZ产生再热裂纹与其在焊后热处理过程中晶界析出碳化物有关,其析出促进了孔洞的形成。在焊后热处理前,对异种钢焊接接头进行一次550 ℃×1 h的中间热处理有利于抑制再热裂纹的产生。 相似文献
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本文基于压痕断裂力学,分析了TiC-TiB2复合陶瓷磨削裂纹的特征,并对TiC-TiB2复合陶瓷磨削裂纹的形成及扩展过程进行了研究。磨削实验发现:TiC-TiB2陶瓷磨削裂纹密度较大,为穿晶裂纹和沿晶裂纹的混合形式;裂纹易在陶瓷内部缺陷处形成,并因陶瓷显微组织不均匀性而发生钉扎、偏转、分叉及桥接,使得材料中裂纹的扩展呈现不连续性;TiB2硬质相会对裂纹的扩展有一定的阻碍作用。 相似文献