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在熔融沉积成型中对熔体流经液化管和喷嘴的沿程压力降进行理论计算,得出了熔体挤出沿程的压力降与挤出流率、成型温度的关系。通过实验测出驱动电机的负载特性曲线,在此基础上确定了稳定挤出与不稳定挤出的速度区间。研究结果对于确定成型过程的挤出参数、保证成型精度具有重要参考价值。 相似文献
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几何尺寸精度是影响工件质量的关键因素。针对熔融沉积成型连续制造过程,提出了一种基于机器视觉技术的几何质量在线检测方法。利用CCD图像传感器构建了熔融沉积成型过程图像采集系统;采用图像处理技术获取工件轮廓信息,完成以像素为单位的几何尺寸测量。通过尺寸标定将图像尺寸转化为工件的实际物理尺寸,从而可以与设计模型的理论尺寸进行比较,计算制造误差,为生产者判断熔融沉积成型工件几何质量是否满足要求提供了新的思路。 相似文献
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随着熔融沉积(FDM)的进一步应用,制品成型精度成为FDM在工业发展中的关键问题。文中介绍了FDM的工艺原理,阐述了FDM系统中的主要工艺参数,并通过成型设备及实验分析了它们对成型制品表面粗糙度的影响。 相似文献
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基于RP技术的激光诱导选择性化学沉积微细加工技术的研究 总被引:2,自引:0,他引:2
在介绍快速成形技术以及微机电系统与微细加工技术的基础之上,对比分析了一些基于快速成形技术微细加工方法的优缺点及其最新研究成果。对于激光诱导选择性化学液相沉积快速成形技术的研究,首先从整个的系统原理到工艺流程进行详细地论述,并指出此技术所存在的一些优缺点。在普通玻璃上进行了激光诱导选择性化学液相沉积铜的试验,成功地沉积出点、线和面并实现了分层累加的沉积。在从激光诱导化学液相沉积技术的沉积原理和反应机理的分析到反应速率及沉积速率模型的建立的基础之上,进一步论证了激光诱导选择性化学沉积快速成形技术在三维微细加工方面的应用上是可行的。 相似文献
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基于脉冲微束等离子弧焊的快速成形系统中实时自适应送丝方式 总被引:1,自引:0,他引:1
对基于脉冲微束等离子弧焊的直接金属快速成形系统中,填充金属丝的熔滴过渡方式和送丝方向对成形轨迹质量的影响进行了研究。研究结果表明:“搭桥过渡”方式形成的轨迹形态连续、光滑;送丝方向固定的方式在成形与送丝方向间夹角过大的轨迹时,会发生熔滴未完全熔于熔池、金属丝与已凝固成形轨迹发生干涉等缺陷。根据研究结果研制了一个基于成形件断面轮廓实时调整送丝方向的自适应送丝子系统。论述了转角、合成速度、加速度等控制参数的确定算法。对自适应送丝方式和方向固定的送丝方式进行了对比试验。结果显示:自适应送丝方式避免了熔滴未完全熔于熔池、金属丝与已凝固成形轨迹发生干涉等缺陷,对保证成形轨迹的质量有显著作用。 相似文献
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等离子弧焊直接金属成形技术的工艺研究 总被引:4,自引:0,他引:4
提出了一种基于等离子弧焊的直接金属成形新方法,通过对成形工艺的试验研究,确定了焊接电流、成形速度与成形轨迹宽度之间的对应关系;针对成形轮廓的表面质量问题,实施了根据轮廓矢量进行切向送丝的填充方案;并采用循环水冷的温控措施解决了成形过程的过热问题。 相似文献
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Three-dimensional heat transfer analysis of LENSTM process using finite element method 总被引:2,自引:2,他引:0
V. Neela A. De 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2009,45(9-10):935-943
Laser-engineered net shaping, referred to as LENSTM process, is an additive manufacturing technique for building metallic parts, layer by layer, by direct deposition of metal powders in a melt pool created by a focused laser beam. The process involves rapid melting and solidification of a controlled amount of injected metal powders as a laser beam scans over each layer building the structure from the bottom to the top. Due to its unique capability to deposit precise amounts of powder material at a desired location, the LENSTM process finds potential application in rapid tooling, prototyping, precision repair work, and manufacture of complex, intricate components with varying compositions. The peak temperature and thermal cycle experienced by each layer influence the final mechanical properties and dimensional accuracy of the part. An understanding and quantitative knowledge of the peak temperature, melt pool dimensions, and thermal cycles experienced in the deposited layers are essential for a priori selection of the process parameters in LENSTM technique. It is important to ensure that the deposited layers have the desired dimensions, good interlayer bonding, and requisite mechanical properties. In an attempt to understand the process parameters to be used in achieving the desired nature of deposition, a three-dimensional model is developed based on finite element method to numerically simulate heat transfer phenomenon in LENSTM process considering deposition of SS316 powders on a substrate of the same material. The computed temperature profiles are first validated with experimental results reported in the literature. The influence of process parameters on peak temperature, thermal cycles, and melt pool dimensions are studied subsequently. The continuous movement of laser and synchronized activation of elements depicting addition of powder particles are incorporated through an externally written user subroutine and using the element deactivation and activation features in the commercial finite element software ABAQUS 6.7. A unique non-dimensional parameter specific to LENSTM process is defined considering the combined influence of process parameters and material properties. The non-dimensional parameter is further used to serve as a guideline for the selection of appropriate process parameters that can result in a steady melt pool dimension, thereby ensuring a target layer width with good interlayer bonding. 相似文献
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数字化渐进成形技术是一种新兴的金属板料柔性成形技术。通过有限元数值对其成形过程模拟,能够对渐进成形的研究起理论指导作用。利用有限元分析软件LS-DYNA对金属板料渐进成形的过程进行了模拟。根据试验特点建立了相关的有限元模型,对其中工具头的运动轨迹和加载方式进行了简化,同时根据实际成形特点建立了边界条件和约束,保证了模拟的真实性,并据此模型分析了成形过程中板料上的应力、应变分布特点。 相似文献