精益生产在液压支架制造企业中的实现

探讨了液压支架制造企业的生产组织方式,以及按精益生产要求实现拉动生产的工艺布局优化方法.结合项目案例提出具体方案,达成物流短捷,减少或消除生产中存在的7种浪费,为企业持续改进提供条件.     

基于条码的生产现场质量管理系统研究与开发

针对离散制造企业生产现场质量管理高效和规范化的需求,研究了基于条码的生产现场质量管理方法．在分析生产现场质量管理的业务需求之后,给出了基础物料资源、零部件和业务单据等生产资源的编码方案．提出了基于条码的面向批量和单件管理的质量数据采集方案;并对基于条码的质量问题批次追踪和生产过程质量问题溯源方案展开研究;最后,设计开发了生产现场质量管理原型系统QQ—MIMS,并在航天某制造企业进行了初步应用．     

关于焊接冲压联合车间问题探讨

目前公司焊接冲压联合车间出现了烟尘多、设备布置拥挤、操作者操作不方便等问题,这些问题严重影响了操作者的身体健康、降低了操作者工作效率、降低了生产设备使用寿命以及零部件的加工精度等。针对这些问题,研究分析了国内外一些汽车行业的焊接、冲压车间布局,并查阅了焊接、冲压车间布局相关资料,对公司焊接冲压联合车间工艺布局合理性进行探讨,并提出合理的工艺布局方案。     

工作研究在流水线平整中的应用

以某企业激光头基座准备(又称H-S准备)生产线为研究对象，运用模特法及秒表测时法测定了流水线各工位的作业时间，找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位；运用“5W1H”提问技术，分析流水线在设备能力、定员、任务分配、工艺内容及流水线布局等方面存在的问题；根据ECRS(取消、合并、重排、简化)原则及流水线平整理论设计了流水线平整方案，包括对现有设备的改进、相关工位作业内容的重新分配、调整部分工位的设备和人员、减少个别工位的机器作业时间、对生产线重新布局及实行分段管理等。新方案的实施使生产线生产能力提高61．4％，定员减少111人，年人工成本降低92．24万元，生产现场的环境得到了较大改善。     

U型生产单元可重构设施布局方法研究

针对制造企业生产单元重新布局的决策问题,以U型生产单元为研究对象,以物料搬运成本、单元重构成本和生产时间损失成本之和最低为优化目标,考虑了重新布局的预算约束以及各类惩罚约束,建立了单元生产可重构设施布局决策的集成模型。设计了决策问题的遗传算法,以实验测试方式确定遗传算法的参数设置,避免陷入局部最优,并通过实例求解,验证了模型和算法的可行性。根据U型单元现有布局、下一周期订单数量和产品工艺要求等信息,利用上述模型和算法进行分析和优化,为企业进行新一轮的生产组织提供决策支持。     

棒材轧线冷剪前齐尾装置设计

本文讲述了特钢事业部小型成材车间轧线工艺布局存在的问题，提出在冷剪前设置齐尾装置取代人工齐尾的方案，提高了生产效率。     

浅谈工业厂房内部布局设计

一个企业生产活动的组织管理,是从工厂布局和生产组织开始的.因为产品生产过程就是在工厂的各个部分,各种设备上完成的,所以工厂布局和生产组织存在着极为密切的关系是两项不可分割的工作,生产管理就应从工厂布局开始。工厂布局是指对组成工厂的各个部分,生产设备以及厂内运输路线进行合理的安排,从生产要素的输入到成品制成和发运的全过程。在工业厂房建设中,环境设计已越来越受到企业方的重视。作为建筑设计的重要组成部分,环境设计的优劣已成为衡量建筑设计质量的主要尺度之一。一般多把工业建筑看成是单纯的劳动场所。随着现代化工业生产在工艺过程和管理上的高度科学化和工人们的经济、文化生活水平的不断提高,对劳动环境提出越来越高的要求。     

工业工程技术与定置管理相结合实现生产现场管理整体优化

在调查和系统分析的基础上．鞍钢无缝钢管厂将工业工程（IE）原理与定置管理有机结合，采用IE技术的搬运分析、经路分析和价值分析，对生产现场的管理问题，设计了现场管理方案．实现了物品定置管理，使人、物、场结合状态得以改善．人流、物流和信息流畅通顺行。进一步优化了现场布局、作业路线和作业环境，从而促进了现场管理的整体优化，提高了劳动效率。     

—1100后一十一层运矸上山系统优化方案

原方案-1100后一采区东翼开采是依靠勘探钻孔资料及采掘揭露情况进行的开拓布局，随着生产进行、巷道开拓情况以及生产采区回采工艺的变化，这种开拓布局方式不适合矿井的实际情况，结合实际情况对原有设计中的一些内容进行优化改造处理，取得了可观的社会效益和经济效益，为今后采区设计提供了较好的借鉴经验。     

基于等概率假设的TFT-LCD设备布局优化设计

通过对TFT-LCD主要加工工艺和主要设备工厂布局的分析,提出了一种设备布局的优化分析算法。这种算法假设前后工序的设备间的到达关系为等概率分布,进而求得工序间的平均物流距离。工厂总的物流距离是各工序间平均物流距离的和。利用这种分析算法分析了农场型设备布局方案和中心走廊型设备布局方案,结论是:中心走廊型设备布局方案有更短的物流距离。     

高载荷质量比复合材料机翼模型结构设计与制造研究

针对给定外形机翼模型,为得到具有高载荷质量比的模型机翼,提出3种结构布局形式,结合有限元计算结果与制造工艺性分析,最终确定直梁式机翼结构布局方案.提出的成形工艺方案,通过成形质量检验和加载试验,验证了成形工艺的可行性和合理性.     

VMC1000L立加关键零件加工工艺分析

该文按照VMC1000L立式加工中心设计和生产现状,结合企业生产能力及生产目标任务,从机床关键零件加工难点和质量要求出发,以零件加工工艺路线规划和专用加工设备配置、规范选用夹具及刀具、检具等为重点对零件加工工艺方案进行系统分析和综合优化,在完成生产任务的同时,也为其他量产机床的零件加工工艺方案编制提供参考。     

热处理炉均匀性测试研究

文章阐述了企业生产现场用井式热处理炉工作区温度均匀性测试的方法和具体实施方案及不确定度评定。     

轮轴检修工艺布局优化

该文在轮轴检修线扩能改造前,拟定了轮轴二、三级修工艺布局方案,并运用Plant Simulation软件对2个检修工艺布局方案进行了系统仿真。找到了影响生产线平衡的因素并进行了多因子两水平、多因子多水平试验,优化了缓存区设置及瓶颈工序工艺,最终获得了优化方案。     

漳平市大汇茶场、漳平市国仁茶场通过现场审核

漳平市大汇茶场、漳平市国仁茶场是距漳平台品、岳山、九鹏和南星等4家企业取得食品生产许可证后我市第二批申办《食品生产许可证》茶叶生产企业。漳平市质量技术监督局在对漳平市大汇茶场、漳平市国仁茶场的申请取证过程中全力支持，派人专门对这两家企业的生产场所布局、检验设备要求和申请书等材料申报给予了现场的指导与帮助。     

精益生产技术在汽车制造业的应用

针对国内汽车制造业精益生产实施的现状,结合多年来在上海通用汽车供应商中推广精益生产的经验和教训,提出了精益生产的推进应按照精益原则、精益组织、精益现场、精益价值流、精益布局、精益设备和工装、精益物流的方法和原则进行,从而推进企业的不断改善．适应当前汽车业多品种、小批量的生产特点和趋势。     

潮安注销58家食品企业卫生许可证

潮安县卫生部门加强对《食品卫生许可证》的管理,制订了“潮安县食品生产企业卫生许可审查及卫生监督量化评分表”。通过量化分级管理的方式,以卫生许可证的年审和申办为契机,提高门槛,严把卫生许可准入关和年审关。从企业的生产基本条件、卫生管理制度、功能分区布局以及索证、从业人员体检培训、食品采购与贮存等方面入手,进行现场审查、量化评分,     

OVATION核电DCS平台实时信息系统开发可行性研究

应用于核电企业现场机组生产控制系统的生产实时及历史数据平台开发,可以使管理人员对现场实时状态有更及时和全面的了解,技术人员通过对实时现场信息的了解也能够增加对系统运行状态进行分析的时效性。该文通过AP1000-OVATION系统的实时信息系统开发可行性分析,结合国家电投海阳核电一期工程的现场实际应用,给出可行的系统开发方案。     

华中铜业铁片替代铜铁合金技术取得突破

华中铜业“用纯铁片替代铜铁合金生产C19400产品”技术取得突破。华中铜业在试验过程中首先制订了铁片添加方案，明确了加料先后顺序以及化料温度和时间等关键技术标准。在小批量试验生产时，项目组人员根据现场生产实际随时调整方案以得到最优的工艺试验。通过对小批量试验生产的15根铸锭的跟踪情况和客户信息反馈，证明用纯铁片替代铜铁合金生产C19400产品完全可行。方案经过不断优化调整，最终进行大批量生产。     

产品认证工厂检查专业要求的关注点

工厂检查的目的在于通过现场检查发现企业采购控制、生产过程管理、各类检验等生产环节的实际管理情况,以确保认证产品的安全性和一致性。因此,检查员必须正确理解产品国家标准的要求和意义,熟悉生产过程中影响安全性的工艺参数和控制手段,辨认各生产