发卡件多工位级进模设计

分析了发卡件的工艺性，其成形工艺包括冲裁、弯曲、胀形和压印等工序。通过加大弯曲角和在弯曲凸模上增加镦压带的措施，解决了可能发生的弯曲回弹干涉问题。介绍了其特殊级进模总体设计结构和工步排样方案。实践证明：该模具结构详细且合理可靠，保证了产品质量。     

钩形件多工位级进模设计

利用多工位级进模成形某一钩形零件,在原送料方向实现零件的冲裁→压印→导正→整形→预弯曲,零件运动方向转90°后实现弯曲和整形,结合气动、定点控制、红外检测等技术,通过Pro/E软件设计实现各运动结构之间的干涉检查及模具的运动仿真。     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

书夹件多工位级进模设计

根据书夹件需要毛刺方向向内、制件平整、无压痕的要求,进行了冲压工艺分析,获得了合理的级进模(10工位)排样设计方案。为了提高制件送进强度和精度,采用两侧双排载体和双排导正孔结构,安排内导柱进行精确导向和保护凸模,设计了3个局部废料冲裁工位。设计的模具结构合理,便于加工制造,能保证制件加工精度。     

挡板件多工位级进模设计

在分析了挡板件数量、结构和工艺特点的基础上,确定了制件采用级进模进行生产.设计了级进模排样图,包含冲裁、弯曲、拉深等9个工步,并对冲裁、拉深和弯曲工艺性能进行了阐述.同时,介绍了多工位级进模的模具结构设计要点:工步设计是否合理、制件的定位是否准确、带料的托料送进是否平稳,以及导向的设计是否满足精度要求.本套模具采用导料...     

摇臂件多工位级进模设计

分析了摇臂件的冲压工艺性,介绍了其级进模总体结构及排样设计方案。实践证明:该模具结构灵活、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有一定的参考价值。     

汽车卡箍多工位级进模设计

针对汽车高强度厚钢板卡箍的特点,分析了卡箍的冲压工艺及模具设计制造难点,介绍了排样设计、模具结构特点及关键部位的设计.     

汽车端子多工位级进模设计

分析了汽车端子零件的冲压工艺,介绍了排样设计、模具结构特点及关键零件设计。着重介绍了汽车端子零件与配套插头及塑料护套接触部位的舌部和方框的成形方法,同时,采取相应的成形结构,既保证了零件顺利成形又使其本身结构简单便于加工,并可根据试模情况及时更改成形部位尺寸。模具现已投入生产,零件质量符合图纸要求,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用。     

某高强钢板汽车结构件多工位级进模设计

为达到轻量化目的,汽车上越来越多地使用高强钢板结构件。通过对某高强钢板汽车安装座件的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用13工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案;通过对制件的单排和双排排样方案进行分析比较,选择了双排排样方案,并对级进模的主要零部件进行设计。试冲结果表明,提出的双排样方案和设计的13工位级进模是合理可行的,能满足某高强钢板汽车安装座件的大批量生产需要。     

冲孔弯曲件多工位级进模设计

分析了零件的结构特点及成形工艺,介绍了排样设计方法及多工位级进模具结构特点,并对模具结构中一些重点组件设计进行了一一阐述,希望对模具设计人员有一定的帮助和参考作用。     

角片件多工位级进模设计

分析了角片件的工艺性,介绍了其级进模总体结构,论证了排样方案。实践证明,该模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

双角片件多工位级进模设计

分析了双角片件的冲裁、弯曲和拉深生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,在进行拉深工序前,先将成形两侧冲出槽孔,解决了材料局部流动问题.采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

容槽件多工位级进模设计

分析了容槽件的冲压工艺性,介绍了其级进模总体设计结构和排样方案。实践证明:模具结构可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

卷圆件多工位级进模设计

分析了卷圆件的工艺性,介绍了其级进模总体结构和排样方案,实践证明该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值     

悬挂件多工位级进模的设计

根据悬挂件的产品结构,分析了多工位级进模排样的两种可能性.在多工位级进模的部分工位上进行适当的工序复合,可以减少冲压设备的投入,降低模具成本,提高产品生产效率.另外,根据悬挂件上下两半结构大致相同的特点,通过更换个别工位的镶件,使悬挂件的上下两半可以共用一套模具成形,起到节约模具成本的作用.     

角撑件多工位级进模设计

分析了角撑件的工艺性,介绍了其特殊级进模的总体设计结构和排样方案。实践证明:该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

汽车垫片冲压多工位级进模设计

本文通过对汽车垫片的工艺分析、模具类型的方案论证以及排样的优化设计,优化了汽车垫片的模具装配图,介绍了凹模加工工艺过程、落料凸模加工工艺过程、冲孔凸模加工工艺过程、冲孔凸模加工工艺过程。希望对相关零件设计起到一定的借鉴和参考价值。     

汽车后侧板多工位级进模设计

分析了汽车后侧板的冲压工艺,确定了包含5个弯曲工步成形的排样方案;介绍了后侧板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计;依次展示了5个弯曲工步的模具断面图,为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料和少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模合理可行,使弯曲件的质量得到了保证,可以满足汽车后侧板零件的大批量生产需要。     

汽车线束接头多工位级进模设计

分析了汽车线束接头零件的工艺特点，介绍了零件的排样、模具结构、模具主要零件的设计制造要点。     

汽车零部件卡箍多工位级进模设计

通过对汽车零部件卡箍的冲压工艺分析,确定了包含7个弯曲工位和1个翻边工位的21工位排样方案(其中制件头部需要4次弯曲成形)。介绍了汽车零部件卡箍的级进模总体结构及主要零部件的结构设计,依次展示了头部第2、3和4次弯曲成形,利用制件R角部位局部压薄的工艺克服了制件弯曲回弹的难题。分析结果表明,采用20°斜排单侧载体的排样方式,可以极大提高材料利用率。试冲结果表明,采用21个工位的级进模结构是合理的,可以确保制件头部多处R角弯曲成形的稳定性,满足制件大批量生产的需要。