浮动凹模对直齿圆柱齿轮精锻成形影响的研究

通过对直齿圆柱齿轮精锻成形充填阻力的分析,揭示了其上下角部难以充满的原因.改变浮动凹模的运动方式,可以改变变形区应力的分布情况,从而改变上下角部的充填情况.利用DEFORM-3D软件对上述结论进行了验证,证明了浮动凹模对角部充填的有效性.     

直齿圆柱齿轮精锻模具设计

针对大模数值直齿圆柱齿轮,提出了利用积极摩擦一步成形的工艺方案,并用工业纯铅作为试验材料,在设计的模具上进行试验,记录了力－－行程曲线,结果表明：利用积极摩擦作用能够有效地保证直齿圆柱齿轮精我估时齿脸充满,但同时增加了变形力。     

齿轮冷精锻成形工艺的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程，分析了毛坯形状、模具结构等因素对齿轮成形的影响。结果显示：大模数、高厚度的圆柱直齿轮室温精锻成形的关键是齿腔的完全充满，改变毛坯的形状对齿轮的填充性影响不大，通过改进模具结构可以在适当的变形力下，保证齿腔的填充。     

直齿圆柱齿轮冷挤压可控运动凹模成形工艺

为降低直齿圆柱齿轮冷挤压成形载荷和改善齿形角隅部分充填性,在分析直齿圆柱齿轮成形过程中金属流动特性基础上,提出了采用可控运动凹模的成形工艺。利用Deform-3D软件对此成形工艺过程中的金属流动规律、成形载荷、成形缺陷进行了数值模拟分析,并对该工艺进行了优化。分析结果表明,当凹模速度为冲头速度的1/2时,成形过程中齿形充填均匀、齿形角隅部分充填饱满,成形载荷最小,较传统单向挤压成形载荷降低了约20%。对优化后的成形工艺进行了成形试验研究,试验成形齿轮齿形饱满,无塌角缺陷,试验结果与模拟结果基本吻合。     

直齿圆柱齿轮精锻模设计

提出了一种直齿圆柱齿轮精锻工艺,以此为基础进行了模具结构设计,并介绍了模具的特点。     

基于SolidWorks的直齿圆柱齿轮精锻模设计

结合直齿圆柱齿轮精锻模的设计．介绍了利用SolidWorks软件完成模具设计的基本方法和一般步骤，并对所设计的直齿圆柱齿轮精锻模工作过程和特点进行了分析。     

芯轴交换对直齿圆柱齿轮精锻成形的影响

为了降低直齿圆柱齿轮精锻成形载荷并防止终锻载荷急剧上升,在分析了圆柱体镦粗接触面上的压力分布规律的基础上,提出了芯轴交换技术,使坯料在镦挤时始终有自由流动的空间,并设计了实验模具和实验方案,通过Deform-3D对芯轴交换的模拟和实验研究,证明了芯轴交换技术在直齿圆柱齿轮精锻成形中对降低成形载荷的有效性.     

基于浮动凹模和约束分流的直齿轮精锻试验与数值模拟

针对直齿圆柱齿轮精锻中存在成形不足和变形力过大的问题,基于约束分流原理,以某减速直齿圆柱齿轮(模数2.5,齿数18,齿厚16mm)为例,采用工业纯铅试样,对其精锻成形工艺进行了试验,分析了小芯棒约束分流下坯料孔径对成形过程的影响,提出了一种结合浮动凹模结构的改进方案,保证金属充填性且降低工作载荷,并进行了试验验证;以此方案为基础,应用DEFORM-3D软件对45钢试样的精锻成形过程进行了数值模拟,获得了良好的齿形。     

齿轮精密成形技术的研究

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,分析了分流孔形状、成形工艺等因素对齿轮成形的影响。结果显示 ,选择适当的分流孔尺寸可以降低成形载荷 ,但作用不很明显。采用凹模运动方式可调的齿轮精锻法可以同时兼顾齿轮上、下角部的成形 ,利于齿轮的填充 ,降低成形载荷     

带毂直齿圆柱齿轮精锻的计算机模拟

此文利用上限法建立带毂直齿圆柱齿轮精锻过程的数学模型，并利用该模型对带毂直齿圆柱齿轮精锻过程中坯料外形尺寸和力－行程曲线进行了计算机模拟。对所得结果作了实际校核。实验结果与模拟结果吻合得较好，证明此文所建立的数学模型和模拟方法是可行的。     

约束分流精锻成形直齿圆柱齿轮

基于约束分流原理,以某厂生产的减速小齿轮为例,采用数值模拟和物理试验相结合的方法,对直齿圆柱齿轮精锻成形工艺进行了深入研究。通过分析小芯棒约束分流和凸缘分流两种方案下坯料孔径的大小对直齿圆柱齿轮成形过程的影响,确定出可以改善充填性与降低工作载荷的最佳工艺方案:浮动凹模下坯料尺寸为直径38 mm、孔径16 mm、高度27.3 mm的小芯棒约束分流与固定凹模下坯料尺寸为直径38 mm、孔径18 mm、高度25.5 mm的凸缘分流。由小芯棒约束分流浮动凹模形式下的力-行程曲线可知,试验结果与有限元数值模拟结果能很好地吻合。     

直齿圆柱齿轮冷精锻成形的实验研究

研究了直齿圆柱齿轮冷精锻成形过程中载荷与齿形参数的关系,结果表明,直齿圆柱齿轮冷精锻成形的效果与齿形参数、模具结构和润滑条件等有密切关系,为其冷锻成形工艺和模具结构设计提供了可靠的参考依据.     

局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的影响

为了减少直齿圆柱齿轮精锻成形力,通过对圆柱体镦粗时接触面上的压强分布规律的分析,发现毛坯中心的压强最大。这样,采用局部镦粗成形,载荷可相应降低。为此,设计了用于直齿圆柱齿轮精锻成形的局部镦粗实验方案,并通过DEFORM-3D对不同方案进行了模拟,验证了局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的有效性。     

直齿圆柱齿轮精锻工艺方案的研究

列举了１１种可用于精锻大厚度直齿圆柱齿的精锻工艺方案,通过模拟实验从齿形充满和所需变形力等方面的进行比较,分析了各种方案的优缺点和可推广应用的条件,为直齿圆柱齿轮精锻工艺研究提供了可靠的实验根据。     

直齿圆柱齿轮精锻技术的研究进展

综述了直齿圆柱齿轮精锻技术的特点和研究现状，并对其前沿问题和发展趋势进行了探讨。     

模具结构对齿轮成形性能的影响

研究了直齿圆柱齿轮的冷精锻过程 ,详细分析了模具结构对齿轮成形的影响。结果显示 ,增加适当高度的镶件对大模数、高厚度的圆柱直齿轮齿腔填充比较有利 ,增加芯棒可以降低齿轮成形载荷 ,但单位面积的成形力并未减少 ,且对齿轮的填充性影响不大。     

直齿圆柱齿轮精锻的生产性实验

介绍利用中频感应加热，在３０００ｋＮ摩擦压力机上热精锻大厚度直齿圆柱齿轮的经验，对精锻模具结构的精锻件精度进行了分析，所得结果为继续进行大厚度直齿轮精锻研究和小批量试生产提供了实验依据。     

带轮毂直齿圆柱齿轮精锻的变形分析

此文对空心坯料精锻带轮毂直齿圆柱齿轮工艺进行了模拟实验 座标网格法着重对精锻终了阶段进行了变形分析,获得了金属流动规律,提出了对制订精锻工艺价值的结论。     

基于三维有限元模拟的直齿圆柱齿轮精锻新工艺方案设计

通过对中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮不同模具形状参数的数值模拟，确定了模具的最佳形状尺寸参数。由数值模拟和试验研究的结果可知,新工艺改善了材料的填充性能，降低了成形载荷，是适用于直齿圆柱齿轮精锻成形的有效工艺方案。     

直齿圆柱齿轮冲挤精锻应变解析

在献「１」所得位移速度场的基础上，结合塑性理论编程求解应变速度场，获得直齿圆柱齿轮冲挤精锻变形终了阶段金属的流国改进工艺和模具提供了依据。