基于AMESim的连轧管机液压压下系统仿真研究

压下系统是连轧管机的关键设备,提高压下系统的性能是提高成品钢管质量的途径之一。在分析先进连轧管机对压下性能要求的基础上结合板带轧机中已普遍采用的液压压下装置,设计出可用于连轧管机的液压伺服压下系统,并利用AMESim这一方便、直观、高效的系统建模仿真工具建立了该液压伺服压下系统的仿真模型,对其动态特性进行了仿真和深入分析,为连轧管机液压压下装置的设计制造和性能改善提供了参考。     

板带轧机液压压下系统的建模与仿真

在综合考虑伺服阀的非线性、管道的动特性、板带的塑性变形参数的基础上，建立了三自由度板带轧机液压压下系统的数学模型，将缸位移和内辊缝相区分，使其适用于不同的控制方式，进而分析了不同工况下液压压下系统的动态特性，得出了一系列结论，对此类系统的设计与分析有参考价值。     

冷连轧机液压压下系统动态特性分析

建立了1676mm四机架冷连轧机液压压下（HGC）系统轧制力方式下的控制模型，使用Matlab软件对此方式下液压压下系统的动态特性进行了仿真，确定该系统是稳定的。通过对影响液压压下系统动态特性因素的分析，找出了提高系统稳定性及响应性能的途径，并寻得了最优的PI控制参数。     

热连轧机液压压下系统的动态测试系统的研究

热连轧机液压压下系统的时域和频域特性直接影响整个轧机的性能，因此必须进行液压压下系统的动态测试。用加载缸模拟负载的方式，通过自行设计的电路对磁尺信号远距离传输，采用Visual Basic和Borland C＋＋混合编程方式实现攀钢1450热轧板厂HAGC液压压下系统的动态测试。该测控系统控制精度高、抗干扰能力强，操作方便，可用于其他液压系统的动态测试。     

攀钢1450热轧平整机组伺服油源探讨

平整机组伺服液压系统为平整机液压压下及工作辊弯辊控制系统提供油源。由于压下伺服阀对供油系统的压力、压力稳定性、油液的清洁度、油温以及油液品质等均有较高的要求,因此,该系统需要单独设置伺服油源。     

十二辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统可靠性研究

该文对多辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统进行了分析研究。针对目前采用的"喷嘴-挡板"式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易"卡死",对维护要求高,系统整体运行的可靠性受到制约等问题,提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的"射流管"式电液伺服阀替代"喷嘴-挡板"式电液伺服阀的可能性。并对"射流管"式电液伺服阀做为控制单元的压下装置液压位置伺服系统进行了数学建模、基于MATLAB/Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用"射流管"式电液伺服阀做为控制单元,提高整机系统维护性和可靠性,提供了设计依据。     

热轧液压压下控制系统在线动态特性分析

在轧机液压压下控制系统（HAGC）中，液压压下的动态性能对设备运行、保持成品带钢的精度具有重要的现实意义。该文在分析HAGC动态特性基础上，给出了在线动态刚度测试与分析方法，并根据不同工况轧制过程下的试验数据，证实在线动态刚度可以很好的描述描述轧机系统动态特性和抗干扰能力，具有很好的工程应用价值。     

2050热轧厂液压压下系统油液清洁度综合治理

2050热轧厂精轧机组的液压压下系统主要用于钢板轧制过程中对板厚的精密控制。该系统具有高响应、高精度的特点，使得在轧制厚度小于4mm的热轧带钢的厚度偏差在全长的92％长度中不超过±20μm。为了能满足系统对板厚控制的准确和迅速的响应，该系统采用了双路伺服阀控制及位置传感器反馈位置信号组成闭环回路。双路伺服阀控制目的：一是保证系统的可靠性，降低设备故障；二是当缸需要快速压下时两路同时供油，以保证流量。一、压下液压系统清洁度管理压下液压系统采用MOOG公司D760型喷嘴一挡板型伺服阀。该阀喷嘴的直径约015～O35mm，喷…     

液压压下复合厚度调节系统应用研究

该系统采用计算机控制快速液压压下系统,综合前馈、常规监控和快速监控组合的新型复合厚调方法,克服了测量滞后造成的有关参数不能直接测量,难以进行实时控制的缺陷,实现了计算机厚度自动控制。实验结果表明,液压复合厚调方法由数字伺服液压缸作为执行系统,响应速度快、定位精度高,改善了动态品质特性,达到了工作机对厚控精度的要求。     

无缝钢管轧机电液伺服压下系统特性研究

目前国外企业已在无缝钢管轧机中普遍采用电液伺服压下系统,而国内生产的无缝钢管轧机主要采用机械压下方式。为提高无缝钢管压下系统在大负载扰动下的定位精度与动态刚度,分别提出了基于伺服阀压力增益特性的负载扰动前馈补偿和抗积分饱和复合控制方案与基于油液压缩效应的动态位置误差流量前馈补偿控制策略。通过AMESim软件建立仿真模型分析压下活塞位移对冲击载荷的响应,进而由试验结果验证所建模型的准确性。该文为电液伺服压下系统的设计提供了一定的理论和试验依据。